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標題:
鋼的淬火裂紋、鍛造裂紋,、磨削裂紋（特性及區(qū)別）
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作者:
twq19810302
時間:
2023-10-10 15:22
標題:
鋼的淬火裂紋,、鍛造裂紋、磨削裂紋（特性及區(qū)別）
本帖最后由 twq19810302 于 2023-10-10 15:23 編輯
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淬火裂紋是常見的淬火缺陷,，產(chǎn)生的原因是多方面的,。因熱處理的缺陷是從產(chǎn)品設(shè)計開始的，故預(yù)防裂紋產(chǎn)生的工作應(yīng)該從產(chǎn)品設(shè)計抓起,。要正確地選擇材料,、合理地進行結(jié)構(gòu)設(shè)計,，提出恰當?shù)臒崽幚砑夹g(shù)要求，妥善安排工藝路線,，選擇合理的加熱溫度,、保溫時間、加熱介質(zhì),、冷卻介質(zhì),、冷卻方法和操作方式等。
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材料方面
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1,、碳是影響淬裂傾向的一個重要因素,。碳含量提高，MS點降低,，淬裂傾向增大,。因此，在滿足基本性能如硬度,、強度的條件下,，應(yīng)盡量選用較低的碳含量，以保證不易淬裂,。
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2,、合金元素對淬裂傾向的影響主要體現(xiàn)在對淬透性、MS點,，晶粒度長大傾向,、脫碳的影響上。 合金元素通過對淬透性的影響,，從而影響到淬裂傾向,。一般來說，淬透性增加,，淬裂性增加,，但淬透性增加的同時，卻可以使用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)以減少淬火變形的方法來防止復(fù)雜零件的變形與裂紋,。因此,，對于形狀復(fù)雜的零件，為了避免淬火裂紋,，選擇淬透性好的鋼，并用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)是一個較好的方案,。
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合金元素對MS點影響較大,，一般來說，MS越低的鋼,，淬裂傾向越大,，當MS點高時，相變生成的馬氏體可能立刻被自回火，從而消除一部分相變應(yīng)力,，可以避免發(fā)生淬裂,。因此，當碳含量確定后,，應(yīng)選用少量的合金元素,，或者含對MS點影響較小的元素的鋼種。
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3,、選擇鋼材時,，應(yīng)考慮過熱敏感性。過熱較敏感的鋼,，容易產(chǎn)生裂紋,，所以在選擇材料時應(yīng)引起重視。
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零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
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1,、斷面尺寸均勻,。斷面尺寸急劇變化的零件，在熱處理時,，由于產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而產(chǎn)生裂紋,。故設(shè)計時盡量避免斷面尺寸突變。壁厚要均勻,。必要時可在與用途無直接關(guān)系的厚壁部位開孔,。孔應(yīng)盡量做成通孔,。對于厚不同的零件,，可進行分體設(shè)計，待熱處理后,，再進行組裝,。
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2、圓角過渡,。當零件有棱角,、尖角、溝槽和橫孔時,，這些部位很容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,，從而導(dǎo)致零件淬裂。為此,，零件應(yīng)盡量設(shè)計成不發(fā)生應(yīng)力集中的形狀,，在尖角處和臺階處加工成圓角。
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3,、形狀因素造成的冷卻速度差異,。零件淬火時冷卻速度的快,、慢隨零件 形狀的不同而不同。即使在同一零件上不同的部位,，也會因各種因素而造成冷卻速度的不同,。因此要盡量避免過大的冷卻差異，以防止淬火裂紋,。
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熱處理技術(shù)條件
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1,、盡量采用局部淬火或表面硬化。
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2,、根據(jù)零件服役條件需要,，合理調(diào)整淬火件局部硬度。局部淬火硬度要求較低時,，盡量不強求整體硬度一致,。
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3、注意鋼材的質(zhì)量效應(yīng),。
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4,、避免在第一類回火脆性區(qū)回火。
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合理安排工藝路線及工藝參數(shù)
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當鋼件的材料,、結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件一經(jīng)確定,，熱處理工藝人員就要進行工藝分析，確定合理的工藝路線,，即正確安排預(yù)備熱處理,、冷加工和熱加工等工序的位置并確定加熱參數(shù)。
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淬火裂紋
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1,、500X下,，呈鋸齒狀，起始端裂紋寬,，結(jié)束斷裂紋細小至無,。
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2、微觀分析：異常冶金夾雜,，裂紋形貌呈鋸齒狀延伸,；用4%的硝酸酒精腐蝕后觀察，沒有脫碳現(xiàn)象,，微觀形貌見下圖：
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1＃樣品
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品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜,，沒有脫碳現(xiàn)象,，裂紋呈鋸齒狀延伸,，具有淬火裂紋的典型特征,。
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2＃樣品
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分析結(jié)論：
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1、樣品的成分符合標準要求并對應(yīng)原始爐號成分,。
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2,、由微觀分析，樣品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜,，沒有脫碳現(xiàn)象,，裂紋呈鋸齒狀延伸，具有淬火裂紋的典型特征,。
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鍛造裂紋
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1,、典型材料原因?qū)е碌牧鸭y，邊緣為氧化物,。
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2,、微觀觀察
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表面白亮層應(yīng)為二次淬火層,二次淬火層下深黑色為高溫回火層
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分析結(jié)論：存在脫碳的裂紋要分辨是否是原材料裂紋，一般裂紋脫碳深度大于等于表面脫碳深度的為原材料裂紋,，裂紋脫碳深度小于表面脫碳深度的鍛造裂紋,。
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作者:
YIDA.
時間:
2023-10-14 09:05
謝謝
作者:
bjyssgk
時間:
2023-10-31 14:05
學習
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