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機械社區(qū)

標題: 機加工車間現(xiàn)場管理，難題如何破？ [打印本頁]

作者: 鋼易小雪 時間: 前天 14:58
標題: 機加工車間現(xiàn)場管理,，難題如何破,？
在機加工車間管理中，常常遇到各類棘手問題,。設備維護計劃總被緊急訂單打亂，導致設備保養(yǎng)不及時，故障頻發(fā),，維修成本不斷攀升。現(xiàn)場 5S 管理也很難持續(xù)有效執(zhí)行,，物料擺放雜亂,，影響生產效率和產品質量,。而且員工操作規(guī)范執(zhí)行不到位，新老員工技能水平參差不齊,，團隊協(xié)作也存在問題,。大家在車間管理過程中，是怎么解決這些問題的,？有沒有什么高效實用的管理方法和工具推薦,？

作者: 尹志春 時間: 前天 16:05
本帖最后由尹志春于 2025-2-20 16:18 編輯

很好管理，工資給高,，產能只定60%,，每天下班前1小時，清理衛(wèi)生,，車間安排專職清潔工1人/100平米,，
你想搞多干凈都可以的
你說的應該是，不想給錢,，開早會都要占用工人時間,，希望工人下班再保養(yǎng)，清潔,，
只要你愿意每天給工人2小時清潔車間,，什么S都能搞定，
我這黑廠都是7臺機,，只開5臺機產能,，防止緊急定單你所想的，不想出錢,，不想給時間,，最好工人免費干，
為什么會有新老員工,，但凡合法讓工人上班,，普工給5000，技工給8500,，幾乎不存在新員工,，就算有新員工，新員工也怕過不了試用期,，干活更賣力,，
你這種情況無解的，
解決辦法是,，普工工資倒手5000,，技術工種最低倒手8500，每個崗位要有人,，清潔崗,，物料崗,，每天用1小時，清理崗位,，做5S,，
只要你肯實行，這個很容易做到,，
你想的是普工違法工作,，到手5000，技術工違法工作到手8500,，你都違法了,，工人還聽你個蛋蛋，再BB,，起訴你,，賠死你，工廠都是工人的仇家,，對于仇人可不能讓他好過,，
新員工，人家想干就干,，再BB不干了,，讓你招不到工，你要是合法讓工人工作,，普工5000倒手,，干不好的，立馬滾蛋,，工人保證聽你的,，
你現(xiàn)在的問題是工資低了，非法用工,，只要解決了工資低,，非法用工，別的就不是問題,，
團隊協(xié)作,，憑什么給你協(xié)作，打工者都違法打工了,，還協(xié)作,，工人希望你快點倒閉，以前還可以忽悠,，騙，強迫,，忽悠是因為以前沒有抖音這樣的平臺,，騙是認知低,，強迫，是早年工人窮,，政府又抓三無,，工廠想發(fā)工資就發(fā)，工人要工資立馬抓起來坐牢,，多年的對立,，現(xiàn)在工人對工廠極不信任，絕大多工人希望老板早點倒閉,，

作者: 李二本 時間: 昨天 13:49
生產問題無非“人,、機、料,、法”,，其實解決“人”的問題，就解決了大部分問題,。

作者: 彥皓傳動機械 時間: 昨天 13:59

李二本發(fā)表于 2025-2-21 13:49
0 }3 `) h0 `. S$ e; i; m生產問題無非“人,、機、料,、法”,，其實解決“人”的問題，就解決了大部分問題,。

人是最難解決的

作者: 孤酒 時間: 13 小時前
分層審核

作者: yxp 時間: 13 小時前
deepseek推薦的
在機加工車間管理中,，設備維護、5S執(zhí)行,、員工技能和團隊協(xié)作等問題確實普遍存在,。以下從管理方法、工具應用和實踐策略三個維度提供系統(tǒng)性解決方案：

一,、設備維護計劃被打亂的問題
管理方法：
動態(tài)維護策略：

預測性維護（PdM）：通過安裝振動傳感器,、溫度監(jiān)測等IoT設備，實時采集設備健康數(shù)據(jù),，結合AI算法預測故障節(jié)點,，減少計劃外停機。

彈性排程：在排產系統(tǒng)中預留10%~15%的“緩沖時間”用于靈活維護,，同時將緊急訂單拆分為小批次插入生產間隙,。

TPM（全員生產維護）：劃分設備責任區(qū)，操作工每日執(zhí)行“5分鐘點檢”（清潔,、潤滑,、緊固），將60%的基礎維護任務下放至一線。

訂單分級管理：

建立訂單優(yōu)先級矩陣（如艾森豪威爾矩陣）,，與客戶簽訂SLA協(xié)議,，明確加急訂單的附加成本，減少隨意插單,。

工具推薦：
CMMS系統(tǒng)（如Fiix,、UpKeep）：自動生成維護工單，根據(jù)設備實時狀態(tài)動態(tài)調整計劃,。

APS（高級排程系統(tǒng)）：集成設備維護窗口,，實現(xiàn)“人-機-訂單”聯(lián)動排產。

二,、5S管理難以持續(xù)的問題
管理方法：
行為固化機制：

紅牌作戰(zhàn)+定點攝影：每周發(fā)起“紅牌突擊檢查”,，對不合格區(qū)域貼紅牌整改，用同一角度拍攝整改前后對比圖公示,。

5S積分制：將物料定位精度,、工具歸位率等指標量化，積分與班組績效獎金掛鉤,。

物料流優(yōu)化：

推行“超市化倉儲”：按使用頻率將物料分為A/B/C類,，A類（高頻）放置于生產線旁“30秒取用區(qū)”，C類（低頻）存放至遠端倉庫,。

工具推薦：
數(shù)字孿生建模：用FlexSim等工具模擬車間布局,，優(yōu)化物料動線。

UWB定位系統(tǒng)：為關鍵工裝夾具安裝定位標簽,，通過基站實時追蹤位置,。

三、員工操作規(guī)范與技能問題
管理方法：
技能矩陣+多能工培養(yǎng)：

建立可視化技能矩陣圖,，標注每位員工在車銑刨磨等工序的熟練度（分1~5級）,，強制要求每人每年拓展2項跨工序技能。

實施“階梯式認證”：新員工需通過理論考試→模擬操作→帶教生產→獨立作業(yè)四階段認證,。

防錯技術（Poka-Yoke）：

在數(shù)控機床加裝光電傳感器,，若工件裝夾不到位則自動鎖死啟動按鈕。

使用AR眼鏡投射SOP,，關鍵步驟需掃碼確認后方可進入下一工序,。

工具推薦：
MES系統(tǒng)中的電子作業(yè)指導書（E-SOP）：集成3D動畫演示，掃碼調取最新版工藝文件,。

VR培訓系統(tǒng)：模擬設備故障,、質量異常等場景進行應急演練。

四,、團隊協(xié)作與執(zhí)行力提升
管理方法：
每日站會+問題快速響應：

推行“15分鐘站立早會”：班組長用數(shù)據(jù)看板通報前日達成率,、不良率，員工用“1問題+1建議”模式發(fā)言。

建立“安燈系統(tǒng)（Andon）”：產線異常時拉響分級警報（黃燈-班組長處理,，紅燈-工程師介入）,。

精益文化滲透：

設置“改善提案墻”，員工每月至少提交1條改進建議,，采納率納入晉升考核。

開展“缺陷貨幣化”活動：將每個質量缺陷折算為成本損失,，公示“浪費排行榜”,。

工具推薦：
Teambition/釘釘宜搭：搭建跨部門協(xié)作平臺，任務卡自動流轉并超期預警,。

MiniTab數(shù)據(jù)分析：對停機時間,、不良品類型進行帕累托分析，聚焦TOP3問題攻關,。

五,、成本可控的漸進式落地策略
第一階段（1-3個月）：

推行TPM基礎版（清潔點檢）+ 5S紅牌作戰(zhàn)，投入IoT傳感器監(jiān)測3臺關鍵設備,。

用Excel建立簡易技能矩陣,，啟動師徒制認證。

第二階段（4-6個月）：

部署開源CMMS（如Maintenance）管理維護工單,，導入APS模塊排產,。

在MES中上線E-SOP，AR眼鏡試點2條產線,。

第三階段（6-12個月）：

構建數(shù)字孿生模型優(yōu)化布局,，UWB定位覆蓋全部工裝。

建立數(shù)據(jù)中臺,，整合設備OEE,、人均效能等指標生成自動報表。

關鍵成功要素
管理層參與：每周總經理帶隊巡檢5S,，維護費用節(jié)約部分按比例獎勵團隊,。

數(shù)據(jù)驅動：設備故障根本原因分析（RCA）必須用5Why+魚骨圖，禁止經驗主義決策,。

容錯機制：設立“改善基金”,，允許試錯成本（如布局調整導致的臨時停產）。

通過以上方法,，某汽車零部件廠在6個月內將設備故障率降低42%,，5S審計得分從68分提升至92分，新員工上崗周期縮短至原1/3,。關鍵在于將硬性工具與軟性文化結合,，避免“為數(shù)字化而數(shù)字化”。

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