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混凝土泵送堵管的原因分析及預防措施ffice |
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摘要：總結的導致堵管的幾個常見原因及預防措施,，在實際生產(chǎn)過程中,，由于外界條件的變化，造成堵管的原因往往不止這些,。但只要我們嚴格按照操作規(guī)程操作,，做到防微杜漸,，不斷地從每一次堵管中總結經(jīng)驗和教訓,，就一定能將堵管的可能性降到最低,。 1 操作不當容易造成堵管 1.1 操作人員精力不集中 輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中,，時刻注意泵送壓力表的讀數(shù),，一旦發(fā)現(xiàn)壓力表讀數(shù)突然增大，應立即反泵2-3個行程,，再正泵,，堵管即可排除。若已經(jīng)進行了反泵(正泵幾個操作循環(huán),，仍未排除堵管,，應及時拆管清洗，否則將使堵管更加嚴重,。 1.2 泵送速度選擇不當 泵送時,，速度的選擇很關鍵，操作人員不能一味地圖快,，有時欲速則不達,。首次泵送時，由于管道阻力較大,，此時應低速泵送,，泵送正常后，可適當提高泵送速度,。當出現(xiàn)堵管征兆或某一車混凝土的塌落度較小時,，應低速泵送,，將堵管消滅在萌芽狀態(tài)。 1.3 余料量控制不適當 泵送時,，操作人員須隨時觀察料斗中的余料,，余料不得低于攪拌軸,，如果余料太少,，極易吸入空氣，導致堵管,。料斗中的料也不能堆得太多,，應低于防護欄，以便于及時清理粗骨料和超大骨料,。當某一車混凝土的塌落度較小時,，余料可低于攪拌軸，控制在“S”管或吸入口以上,，以減小攪拌阻力,、擺動阻力和吸入阻力。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵,。 1.4 混凝土的塌落度過小時采取措施不當當發(fā)現(xiàn)有一斗混凝土的塌落度很小,，無法泵送時，應及時將混凝土從料斗底部放掉,，若貪圖省事,，強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水攪拌,。 1.5 停機時間過長 停機期間,，應每隔5～10min（具體時間視當日氣溫、混凝土塌落度,、混凝土初凝時間而定）開泵一次,，以防堵管。對于停機時間過長,，已初凝的混凝土,，不宜繼續(xù)泵送。 1.6 管道未清洗干凈 上次泵送完畢,，管道未清洗干凈,，會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規(guī)程將輸送管道清洗干凈,。 2 管道連接原因?qū)е碌亩鹿?/SPAN> 管道接法錯誤很容易導致堵管,。接管時應遵循以下原則： 管道布置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管,，盡量減小輸送阻力,，也就減少了堵管的可能性,。 泵出口錐管處，不許直接接彎管,，至少應接入5mm以上直管后,，再接彎管。 泵送中途接管時,，每次只能加接一根,，且應用水潤滑一下管道內(nèi)壁，并排盡空氣,，否則極易造成堵管,。 垂直向下的管路，出口處應裝設防離析裝置,，預防堵管,。 高層泵送時，水平管路的長度一般應不小于垂直管路長度的15％,，且應在水平管路中接入管路截止閥,。停機時間超過5min時，應關閉截止閥,，防止混凝土倒流,，導致堵管。由水平轉垂直時的90度彎管,，彎曲半徑應大于500mm,。 3 混凝土或砂漿的離析導致的堵管 混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析,。有時在泵送砂漿時,，便發(fā)生堵管現(xiàn)象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后,，砂漿離析而引起的,，預防辦法是：泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點將管道接頭松開,，將余水全部放掉,，或者在泵水之后，泵送砂漿之前,，放入一海綿球,，將砂漿與水分開。 泵送完畢清洗管道時,，也要放入一海綿球,，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管,。 4 局部漏漿造成的堵管 由于砂漿泄漏掉,，一方面影響混凝土的質(zhì)量,，另一方面漏漿后，將導致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失,，從而導致堵管,。漏漿的原因主要有以下幾種： 4.1 輸送管道接頭密封不嚴 輸送管道接頭密封不嚴，管卡松動或密封圈損壞而漏漿,。此時應緊固管卡或更換密封圈,。 4.2 眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過大 眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴重時，二者之間的間隙變大,。當間隙大于% -- 時,，須通過調(diào)整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙,，若已無法調(diào)整,，應立即更換磨損件。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵,。 4.3 混凝土活塞磨損嚴重 操作人員應經(jīng)常觀察水箱中的水是否渾濁,，有無砂漿，一旦發(fā)現(xiàn)水已渾濁或水中有砂漿,，表明混凝土活塞已經(jīng)磨損,，此時應及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管,，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損,。 4.4 因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿 若每次更換活塞后，水箱中的水很快就變渾濁,，而活塞是好的,，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸,。 5 非合格的泵送混凝土導致的堵管 用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求,，并不是所有的混凝土都可以拿來泵送，非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損,，并經(jīng)常出現(xiàn)堵管,、爆管等現(xiàn)象。 5.1 混凝土塌落度過大或過小 混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞,，混凝土的輸送阻力隨著塌落度的增加而減小,。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范圍內(nèi)，對于長距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右,。塌落度過小,，會增大輸送壓力，加劇設備磨損,，并導致堵管,。塌落度過大,，高壓下混凝土易離析而造成堵管。 5.2 含砂率過小,、粗骨料級配不合理 細骨料按來源可分為：河砂,、人工砂（即機制砂）、海砂,、山砂,，其中河砂的可泵性最好，機制砂的可泵性最差,。細骨料按粒徑可分為：粗砂,、中砂、細砂,，其中中砂的可泵性最好,。 粗骨料按形狀可分為：卵石、碎石,。卵石的可泵性好于碎石,。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關系，卵石的最大粒徑應小于1/3口徑,，碎石的最大粒徑應小于1/4口徑,，否則也易引起堵管。 由于材料的不同,，細骨料的含量（即含砂率）,、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下,，含砂率不宜太低,，應大于40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高,。合理地選擇含砂率和確定骨料級配,，對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關重要。 5.3 水泥用量過少或過多 水泥在泵送混凝土中,，起膠結作用和潤滑作用,，同時水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送過程中不易泌水,，水泥的用量也存在一個最佳值,，若水泥用量過少，將嚴重影響混凝土的吸入性能,，同時使泵送阻力增加,，混凝土的保水性變差，容易泌水,、離析和發(fā)生堵管,。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應大于320Kg,，但也不能過大，水泥用量過大,，將會增加混凝土的粘性,，從而造成輸送阻力的增加。 另外水泥用量與骨料的形狀也有關系,，骨料的表面積越大,，需要包裹的水泥漿也應該越多，相應地水泥的含量就越大,。因此,，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性,，預防堵管也很重要,。 5.4 外加劑的選用不合理 外加劑的種類很多，如：加氣劑,、減水劑,、超塑化劑,、緩凝劑,、泵送劑等，根據(jù)混凝土的強度要求和水泥的品種,，合理地選擇外加劑,，對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動性變差,，從而導致堵管,。 6 砂漿量太少或配合比不合格導致的堵管 6.1 砂漿用量太少 因為首次泵送時，攪拌主機,、混凝土輸送車攪拌罐,、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿,，如果砂漿用量太少,，將導致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導致堵管,。正確的砂漿用量應按每200m 管道約需0.5m3砂漿計算,，攪拌主機、料斗,、混凝土輸送車攪拌罐等約需0.2m3左右的砂漿,。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管,，砂漿太多將影響混凝土的質(zhì)量或造成不必要的浪費,。 6.2 砂漿配合比不合格 砂漿的配合比也很關鍵,。當管道長度低于150m時，用1:2的水泥砂漿（1份水泥/2份砂漿）,；當管道長度大于150m時,，用1:1 的水泥砂漿（1份水泥/1份砂漿），水泥用量太少也會造成堵管,。 7 氣溫變化導致的堵管 夏季氣溫較高,，管道在強烈陽光照射下，混凝土易脫水,，從而導致堵管,，因此在管道上應加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應采取保溫措施,，確�,；炷恋臏囟取� 8 結束語 以上是總結的導致堵管的幾個常見原因及預防措施,，在實際生產(chǎn)過程中,，由于外界條件的變化，造成堵管的原因往往不止這些,。但只要我們嚴格按照操作規(guī)程操作,，做到防微杜漸，不斷地從每一次堵管中總結經(jīng)驗和教訓,，就一定能將堵管的可能性降到最低 |
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Q:308475934