乳化油沖液后不乳化怎么辦?
在乳化油的生產(chǎn)過程中一般都會加入一些揮發(fā)性的穩(wěn)定劑,，如果在生產(chǎn)過程中不能按工藝要求操作或者使用了劣質(zhì)的基礎(chǔ)油作為原料都有可能產(chǎn)生這種現(xiàn)象,，處理這個問題的最簡單的辦法就是加入一些可以乳化的乳化油，攪拌后就可以使其乳化,，或者加入一些酒精,，比例控制在1%-2%左右,。
2. 工件切割不動怎么辦？
在實際切割過程中經(jīng)常會遇到工件切割不動的情況,，有時根本無法切割,，這種情況一般發(fā)生在高厚度切割或切割象不銹鋼等難加工材料時，其根本的原因就是工作液不具備良好的拍除蝕除產(chǎn)物的特性,，應急的辦法是加入一些洗滌精或者將工作液的濃度增加,，但最根本的辦法是換用好的工作液。(在某些地區(qū)由于使用硬水沖液也會產(chǎn)生割不動的問題)
3. 鉬絲正反向切割時切割的速度不一致,，甚至一個方向不走怎么辦,？
這種情況在高厚度切割時往往會遇到，根本原因還是工作液的問題,，當然也和其它因素如：變頻跟蹤速度,、鉬絲張力的均勻一致性等有關(guān)。順便說一句,，在切割高厚度工件時最好將變頻跟蹤打快一點,，因為在過跟蹤時基本不會斷絲，但在欠跟蹤時往往會導致加工不穩(wěn),，引起斷絲,。
4. 如何減少鉬絲在絲筒兩端斷絲的幾率
高速走絲切割鉬絲在絲筒兩端要頻繁換向，所以兩端鉬絲會反復收到拉力的沖擊作用,，使兩端鉬絲受到疲勞損傷,，所以為延長鉬絲的使用壽命應該隔一個班次(約8小時)就將換向行程開關(guān)向里移動一點,。這種方法在大電流高效率加工時尤其重要。
5. 如何延長鉬絲的使用壽命
鉬絲在每次與工件間放電的同時自身也會受到損傷,，只是程度很小而已,，所以在換上新鉬絲后最好用小能量的加工參數(shù)進行切割(使其損傷小一點)，等到鉬絲顏色基本發(fā)白后再改用正常的大電流進行切割,。當然在換好鉬絲進行切割之前最好先讓鉬絲空運行5-10分鐘,，使其原有的內(nèi)部應力得到釋放。
6. 如何減少鉬絲在起割點的斷絲幾率
一般采用機床自動變頻跟蹤從外部切入工件的方法可以降低鉬絲在起割點斷絲的幾率,，同時要保證冷卻液的良好供應,，以吸收放電爆炸力使鉬絲產(chǎn)生的擾動，工件最好距離上下噴水口5-10mm,使冷卻液可以較好的包裹好鉬絲,。
7. 如何調(diào)整變頻跟蹤速度
調(diào)節(jié)變頻跟蹤速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保證加工的穩(wěn)定性,。當跟蹤速度調(diào)整不當時會顯著影響加工工藝指標和切割表面質(zhì)量，并有可能產(chǎn)生斷絲,。最佳變頻跟蹤速度調(diào)整可參照下述兩個依據(jù)：首先,，最佳加工電流應是短路電流的80%左右(在起始加工時可以先用鉬絲壓在工件側(cè)面然后開高頻，此時電流表顯示的即為短路電流值),，這一規(guī)律可用于判斷進給速度調(diào)整是否合適,；其次，可通過電流表指針的擺動情況判斷,，正常加工時電流表指針應基本不動,。如果經(jīng)常向下?lián)u擺，則說明欠跟蹤,，應將跟蹤速度調(diào)快,；如經(jīng)常向上搖擺則說明經(jīng)常短路，屬于過跟蹤狀態(tài),應將跟蹤速度調(diào)慢,；如指針來回較大幅度搖擺則說明加工不穩(wěn)定,應判明原因做好參數(shù)調(diào)節(jié)(如調(diào)整脈沖能量,、工作液流量、走絲系統(tǒng)包括導輪,、軸承的狀態(tài))再加工,否則易引起斷絲,。
8. 斷絲原因及處理
斷絲是線切割操作工最擔心之事，輕則增加工作量,，重則造成模具報廢,，所以應認真對待，下面將斷絲原因及排除方法簡述如下：
斷絲現(xiàn)象原因排除方法
有規(guī)律斷,多在一邊或兩邊換向時斷絲筒換向時,未能及時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調(diào)整接近開關(guān),如還無效,則需檢測電路部分,要保證先關(guān)高頻再換向.
a. 剛開始切割時即斷絲：
問題：加工電流過大,進給不穩(wěn); 鉬絲抖動厲害; 工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊.
解決：1.調(diào)整電參數(shù),減小電流; (注意:剛切入時電流應適當調(diào)小,等切入后,工件側(cè)壁面無火花時再增大電流) 2.檢查走絲系統(tǒng)部分,如導輪,、軸承,、絲筒是否有異常跳動、振動; 3.清除氧化皮,毛刺.
b. 切割過程中突然斷絲
問題：1.選擇電參數(shù)不當,電流過大;2.進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大; 8.鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化,，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,，使絲產(chǎn)生損傷,；9.絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長; 10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.
解決：1.將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù); 2.提高操作水平,按<7>進給速度調(diào)整原則,調(diào)節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定; 3.使用線切割專用工作液; 4.清洗管道; 5.更換或?qū)щ妷K移一個位置; 6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲.
c. 工件接近切完時斷絲：
工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現(xiàn)短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落
d. 空轉(zhuǎn)時斷絲
問題1.鉬絲排列時疊絲; 2.絲筒轉(zhuǎn)動不靈活; 3.電極絲卡在導電塊槽中.解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中,，檢查排絲機構(gòu)的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物; 3.更換或調(diào)整導電塊位置.
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