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標(biāo)題: 常見(jiàn)焊接缺陷匯總 [打印本頁(yè)]

作者: houbaomin0620 時(shí)間: 2013-11-7 09:20
標(biāo)題: 常見(jiàn)焊接缺陷匯總
常見(jiàn)的焊接缺陷（內(nèi)部缺陷）：
（1）未焊透：母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V,、U坡口）的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn),，在焊接件承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開(kāi)裂,。
原因分析造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小,、鈍邊厚,、焊接線能量小、焊接速度快,、焊接操作手法不當(dāng),。
防治措施
⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜,。
⑵對(duì)口坡口角度,，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求,。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口,，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口,。
⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右,，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整,，對(duì)于單V型坡口,，可不留鈍邊。
⑷根據(jù)自己的操作技能,，選擇合適的線能量,、焊接速度和操作手法。
⑸使用短弧焊接,，以增加熔透能力,。
（2）未熔合：固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬之間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合,，或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起,，有時(shí)也常伴有夾渣存在。
原因分析
造成未熔合的主要原因是焊接線能量小,，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng),。
防治措施
⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量,；
⑵焊接速度適當(dāng),，不能過(guò)快；
⑶熟練操作技能,，焊條（槍）角度正確。
（3）氣孔：在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體

或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙,，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔,、鏈狀氣孔、密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等,，特別是在電弧焊中,，由于冶金過(guò)程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固,，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體,、液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣體,，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等,，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)形成氣孔缺陷。盡管氣孔較之其它的缺陷其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大,，但是它破壞了焊縫金屬的致密性,，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低,。
根本原因是焊接過(guò)程中,，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中,。
防治措施
預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮,，主要有以下幾點(diǎn)：
⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi),，隨用隨�,。�
⑵焊絲清理干凈,，無(wú)油污等雜質(zhì),；
⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤,；
⑷注意周圍焊接施工環(huán)境,，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng),；
⑸氬弧焊時(shí),，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適,；
⑹盡量采用短弧焊接,，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)；
⑺焊工操作手法合理,，焊條,、焊槍角度合適；
⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快,；
⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱,。

某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，手工電弧焊,，未焊透

某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口,，手工電弧焊，密集氣孔
（4）夾渣與夾雜物：熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物,，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物,、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出,，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈,，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱為夾渣或夾雜物,。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀,，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處,，也可能存在于焊縫內(nèi),。另外，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí),，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為高密度夾雜物（俗稱夾鎢）,。
原因分析
⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈,、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等,；
⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì),、焊層過(guò)厚,、焊接線能量小、焊速快等,，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固,。
防治措施
⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤,；
⑵多層多道焊時(shí),，層間藥皮清理干凈；
⑶焊條按照要求烘培,，不使用偏芯,、受潮等不合格焊條；
⑷盡量使用短弧焊接,，選擇合適的電流參數(shù),；
⑸焊接速度合適,，不能過(guò)快。

W18Cr4V（高速工具鋼）-45鋼棒對(duì)接電阻焊縫中的夾渣斷口照片

鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口,，手工電弧焊,，局部夾渣

鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，手工電弧焊,，兩側(cè)線狀?yuàn)A渣

鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊,，夾鎢
（5）裂紋：焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的表現(xiàn),。
焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程經(jīng)過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在,，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力,，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差,，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等,，這些應(yīng)力的共同作用一旦超過(guò)了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形,，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限則導(dǎo)致開(kāi)裂,。裂紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn),，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源,。
裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部，或者在焊縫附近的母材熱影響區(qū)內(nèi),，或者位于母材與焊縫交界處等等,。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和溫度的不同，可以把裂紋分為以下幾類：
a.熱裂紋（又稱結(jié)晶裂紋）：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過(guò)程中,，主要發(fā)生在晶界上,，金相學(xué)中稱為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處,，呈縱向或橫向輻射狀,，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到表面和熱影響區(qū)。熱裂紋的成因與焊接時(shí)產(chǎn)生的偏析,、冷熱不均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān),。
b.冷裂紋：焊接完成后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完成后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱為延遲裂紋,，特別是諸如14MnMoVg,、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類延遲裂紋,，也稱之為延遲裂紋敏感性鋼）,。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材熔合線附近的熱影響區(qū)中,，其取向多與熔合線平行，但也有與焊道軸線呈縱向或橫向的冷裂紋,。冷裂紋多為穿晶裂紋（裂紋穿過(guò)晶界進(jìn)入晶粒）,，其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開(kāi)裂，或者焊縫中的氫原子相互結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)力的共同作用導(dǎo)致開(kāi)裂（稱為氫脆裂紋）,，以及焊條（填充金屬）或母材中的磷含量過(guò)高等因素有關(guān),。
c.再熱裂紋：焊接完成后，如果在一定溫度范圍內(nèi)對(duì)焊件再次加熱（例如為消除焊接應(yīng)力而采取的熱處理或者其他加熱過(guò)程,，以及返修補(bǔ)焊等）時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋,，多發(fā)生在焊結(jié)過(guò)熱區(qū)，屬于沿晶裂紋,，其成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān),。

對(duì)接焊縫上的縱向表面裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測(cè)顯示照片（照片來(lái)源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD）

合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，氣體保護(hù)焊-鎢極氬弧焊,，橫裂紋

厚度14mm低合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片,，X型坡口，自動(dòng)焊,，縱向裂縫

作者: houbaomin0620 時(shí)間: 2013-11-7 09:21
（6）偏析：在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小,、冷卻快，容易造成焊縫金屬化學(xué)成分分布不均勻,，從而形成偏析缺陷,，多為條狀或線狀并沿焊縫軸向分布。
（7）咬邊與燒穿：這類缺陷屬于焊縫的外部缺陷,。當(dāng)母體金屬熔化過(guò)度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿,。在母體與焊縫熔合線附近因?yàn)槿刍^(guò)強(qiáng)也會(huì)造成熔敷金屬與母體金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷，即是咬邊,。
根據(jù)咬邊處于焊縫的上下面,，可分為外咬邊（在坡口開(kāi)口大的一面）和內(nèi)咬邊（在坡口底部一面）。咬邊也可以說(shuō)是沿焊縫邊緣低于母材表面的凹槽狀缺陷,。
其他的焊縫外部缺陷還有：
焊瘤：焊縫根部的局部突出,，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬瘤。焊瘤下常會(huì)有未焊透缺陷存在,，這是必須注意的,。

內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下表面時(shí)稱為內(nèi)凹，焊縫蓋面低于母材上表面時(shí)稱為下陷,。
焊瘤,、內(nèi)凹或下陷原因分析
造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄,、寬,，熔池溫度過(guò)高,，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的,，在形成凹陷缺陷時(shí),，電弧的推力不夠也是重要原因。
防治措施
⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求,，一般為2～3㎜,；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求,。
⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求,。
⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍,，不過(guò)高。
⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接,，增強(qiáng)電弧推力,。

溢流：焊縫的金屬熔池過(guò)大，或者熔池位置不正確,，使得熔化的金屬外溢,，外溢的金屬又與母材熔合。
弧坑：電弧焊時(shí)在焊縫的末端（熄弧處）或焊條接續(xù)處（起弧處）低于焊道基體表面的凹坑,，在這種凹坑中很容易產(chǎn)生氣孔和微裂紋,。
焊偏：在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲。
加強(qiáng)高（也稱為焊冠,、蓋面）過(guò)高：焊道蓋面層高出母材表面很多,，一般焊接工藝對(duì)于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的，高出規(guī)定值后,，加強(qiáng)高與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處,，對(duì)結(jié)構(gòu)承載不利。
以上的外部缺陷多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn),，或者減小了焊縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度降低,，因此在焊接工藝上一般都有明確的規(guī)定，并且常常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺陷,。

外部缺陷
一,、焊縫成型差
1,、現(xiàn)象
焊縫波紋粗劣,，焊縫不均勻,、不整齊,，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差,，焊縫高低不平。
2、原因分析
焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻,；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)�,�,；焊接中運(yùn)條（槍）速度過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)�,�,；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?br /> 3、防治措施
⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干凈,，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì),，露出金屬光澤,。
⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系,，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境,。
⑷根據(jù)不同的焊接位置,、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等,，按照焊接工藝卡和操作技能要求,，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度,。
4,、治理措施
⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢,，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；
⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨,、補(bǔ)焊,；
⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊,；
⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí),，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。
二,、焊縫余高不合格
1、現(xiàn)象
管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高,；余高差過(guò)大,；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大,，余高差過(guò)大,。
2,、原因分析
焊接電流選擇不當(dāng),；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過(guò)快或過(guò)慢,；焊條（槍）擺動(dòng)幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?font class="jammer">" i, b9 I' t! q+ e6 i
3,、防治措施
⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法,，選擇合理的焊接電流參數(shù),；
⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流,，運(yùn)條（槍）速度均勻,，避免忽快忽慢；
⑶焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理,、均勻,；
⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。
4,、治理措施
⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn),，提高焊縫蓋面水平；
⑵對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊,；
⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理,；
⑷技術(shù)員的交底中,，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說(shuō)明。
三,、焊縫寬窄差不合格
1,、現(xiàn)象
焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜,。
2,、原因分析
焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大,，部分地方擺動(dòng)過(guò)�,。缓笚l（槍）角度不合適,；焊接位置困難,，妨礙焊接人員視線,。
3,、防治措施
⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力,；
⑵采取正確的焊條（槍）角度,；
⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施,。
4,、治理措施
⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平,，提高克服困難位置焊接的能力,；
⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量,；
⑶焊縫蓋面完畢,，及時(shí)進(jìn)行檢查,，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊,。
四,、咬邊
1、現(xiàn)象
焊縫與木材熔合不好,，出現(xiàn)溝槽,，深度大于0.5㎜，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度,。
2,、原因分析
焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng),，焊條（槍）角度不當(dāng),，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。
3,、治理措施
⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目,、位置，焊接規(guī)范的要求,，選擇合適的電流參數(shù),；
⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接,；
⑶掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧,；
⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；
⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度,。
4,、治理措施
⑴對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理,、補(bǔ)焊,，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；
⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí),，提高焊工質(zhì)量意識(shí),；
⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能,。
五,、錯(cuò)口
1,、現(xiàn)象
表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上,，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過(guò)4㎜。
2,、原因分析
焊件對(duì)口不符合要求,，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接,。
3、防治措施
⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心,；
⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具,；
⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接,。
4,、治理措施
⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平,；
⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口,，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除,、重新對(duì)口和焊接,。
六、彎折
1,、現(xiàn)象
由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上,，形成一定的夾角。
2,、原因分析
⑴安裝對(duì)口不合適,，本身形成一定夾角；
⑵焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮,；
⑶焊接過(guò)程不對(duì)稱施焊,。
3、防治措施
⑴保證安裝對(duì)口質(zhì)量,；
⑵對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫,，預(yù)留反變形余量；
⑶對(duì)稱點(diǎn)固,、對(duì)稱施焊,；
⑷采取合理的焊接順序。
4,、治理措施
⑴對(duì)于可以使用火焰校正的焊件,，采取火焰校正措施；
⑵對(duì)于不對(duì)稱焊縫,，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施,；
⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮,，采取對(duì)稱施焊措施,；
⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施,，進(jìn)行割除,，重新對(duì)口焊接,。
七、弧坑
1,、現(xiàn)象
焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷,，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷,。
2,、原因分析
焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接,，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足,，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn),。
3,、防治措施
⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間；
⑵采取正確的收弧方法,。
4,、治理措施
⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧,、�,；『徒宇^的焊接操作方法；
⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心,；
⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊,。
八、表面氣孔
1,、現(xiàn)象
焊接過(guò)程中,，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固,，在焊縫表面形成孔洞,。
2、原因分析
⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格,，熔池混入氣體,；
⑵焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈,，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池,；
⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短,；
⑷焊件清理不干凈,，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；
⑸電弧過(guò)長(zhǎng),，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小,，保護(hù)效果不好等。
3,、防治措施
⑴母材,、焊絲按照要求清理干凈。
⑵焊條按照要求烘培,。
⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格,，無(wú)穿堂風(fēng)等。
⑷選用合適的焊接線能量參數(shù),，焊接速度不能過(guò)快,，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧,、運(yùn)條,、息弧等操作要領(lǐng)。
⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適,，氬氣純度符合要求,。
4、治理措施
⑴焊接材料,、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行,；
⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn),；
⑶對(duì)有表面氣孔的焊縫,，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊,。
九,、表面夾渣
1、現(xiàn)象
在焊接過(guò)程中,，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣,。
2、原因分析
⑴多層多道焊接時(shí),，層間藥皮清理不干凈,；
⑵焊接線能量小，焊接速度快,；
⑶焊接操作手法不當(dāng),；
⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。
3,、防治措施
⑴加強(qiáng)焊件表面打磨,，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接；
⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度,；
⑶加強(qiáng)焊工練習(xí),，提高焊接操作水平,。
4、治理措施
⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求施焊,；
⑵對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫,，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊,。
十,、表面裂紋
1、現(xiàn)象
在焊接接頭的焊縫,、熔合線,、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開(kāi)裂缺陷。
2,、原因分析
產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N,、焊接方法、焊接環(huán)境,、預(yù)熱要求,、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同,，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn),。
3、防治措施
⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求準(zhǔn)備各種焊接條件,；
⑵提高焊接操作技能,，熟練掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接順序等措施,，減少焊接應(yīng)力等,。
4、治理措施
⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策,；
⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭,，采取挖補(bǔ)措施處理。
十一,、焊縫表面不清理或清理不干凈,，電弧擦傷焊件
1、現(xiàn)象
焊縫焊接完畢,，焊接接頭表面藥皮,、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物,；焊接施工過(guò)程中不注意,，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。
2、原因分析
⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng),，質(zhì)量意識(shí)差,；
⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。
3,、防治措施
⑴焊接前檢查工器具,，準(zhǔn)備齊全并且正常；
⑵加強(qiáng)技術(shù)交底,，增強(qiáng)焊工責(zé)任心,，提高質(zhì)量意識(shí),。
4,、治理措施
⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；
⑵加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度,，嚴(yán)格驗(yàn)收制度,，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
十二,、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角
1,、現(xiàn)象
T型焊接接頭不包角焊接。
2,、原因分析
⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底,；
⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠,。
3,、防治措施
⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量,；
⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊,。
4、治理措施
⑴加強(qiáng)技術(shù)交底,，提高焊工的質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中的危害性,；
⑵加強(qiáng)過(guò)程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理,。
十三,、焊接變形
1、現(xiàn)象
焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起,、角變形,、彎曲變形、波浪變形等多種型式,。
2,、原因分析
造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小,、焊接順序不合理等,。
3、防治措施
⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施,，確定好裝配順序,、焊接順序、焊接方向,、焊接方法,、焊接規(guī)范、焊接線能量等,；
⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底,，焊工嚴(yán)格按照措施施工；
⑶適當(dāng)利用反變形法,。
4,、治理措施
⑴嚴(yán)格按照措施施工；
⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接,；
⑶發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施

作者: liushaobo1989 時(shí)間: 2013-11-7 12:06
謝謝樓主,！

作者: waiwai0809 時(shí)間: 2013-11-7 14:04
樓主辛苦了。

作者: 國(guó)運(yùn)昌久 時(shí)間: 2013-11-7 21:36
樓主辛苦了,，果斷收藏,。

作者: z564147001 時(shí)間: 2013-12-20 11:03
又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

作者: tongwei4811 時(shí)間: 2014-1-4 19:38
又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

作者: 輕輕風(fēng) 時(shí)間: 2014-1-6 16:50
學(xué)習(xí)了

作者: tongwei4811 時(shí)間: 2014-1-7 08:29

樓主辛苦了，果斷收藏,。

作者: 玉龍愛(ài)制造1J 時(shí)間: 2014-1-7 10:03
太感謝樓主了,，對(duì)我這個(gè)初學(xué)者來(lái)說(shuō)太重要了。

作者: 迪峰小柏wbc 時(shí)間: 2014-1-16 14:00
好詳細(xì)啊,，贊一個(gè)

作者: 人生絢麗 時(shí)間: 2014-2-1 17:02
正在學(xué)習(xí)焊接,，真心感謝

作者: 冰點(diǎn)9988 時(shí)間: 2016-5-11 13:44
學(xué)習(xí)

作者: 我愛(ài)9580 時(shí)間: 2016-5-12 13:29
學(xué)習(xí)

作者: 我四歲 時(shí)間: 2016-6-7 21:48
謝謝樓主

作者: 流氓兔1717 時(shí)間: 2016-6-9 19:57
那么多問(wèn)題啊樓主辛苦了

作者: 藍(lán)色月餅 時(shí)間: 2016-6-9 22:57
謝謝樓主分享！

作者: a159590 時(shí)間: 2016-6-13 16:10
樓主碼字辛苦了

作者: mizhou459 時(shí)間: 2016-8-15 15:26
很好,，很強(qiáng)大,！

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