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精藝生產(chǎn)的關(guān)注點及思想,，是以消除不增值的浪費為主要任務(wù)。這種思想理念自古有之,，但形成系統(tǒng)的生產(chǎn)管理，估計是從豐田開始的。后來歐美企業(yè)也學(xué)習(xí)效仿,，所以最早叫豐田生產(chǎn)--TPS，后來叫精藝生產(chǎn)了,。這個有點意思,，開始是豐田到美國的福特學(xué)習(xí)，豐田后來居上,，歐美反過來學(xué)豐田,。而且歐美企業(yè)把汽車質(zhì)量管理系統(tǒng)的東西也加入進去。 6 J! v- R+ K/ X, j D$ u5 U4 w2 E
浪費從大的方面說有三大類,，用日本話說是Mura,，Muri，Muda,。
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Mura 是指不穩(wěn)定,，波動（waste of inconsistancy and variation）。這個其實很要命的，在汽車行業(yè)做過的同仁應(yīng)該對生產(chǎn),，計劃的波動所帶來的影響深有體會,，估計也深受其害。比如這個星期客戶要5000套產(chǎn)品而且很急,，下個星期要4000套,，然后接下來的在下來的個星期2000，接下來要1000套,�,？梢韵胍姡绻S的產(chǎn)能（人,，機器,，物料等）是按每星期3000套配置的，要想供應(yīng)5000套,，工廠內(nèi)的人是什么狀態(tài)—加班玩命干,，玩命催生產(chǎn)，催供應(yīng)商,，機器無法正常保養(yǎng),，各種協(xié)調(diào)，各種埋怨,，各種打架,，出現(xiàn)各種預(yù)想不到的質(zhì)量問題，培訓(xùn)跟不上…但到每星期1000套時,，工廠就會出現(xiàn)空閑,，原來買的物料也有可能買多了，閑置了,。如果要避免產(chǎn)能不足,，把產(chǎn)能加到5000套每星期，這樣能消除加班和混亂,，但很明顯需求少時閑置就會更多,，相對的成本就會更高。這就是為什么豐田汽車廠從自己的源頭期堅持均衡化生產(chǎn),，以固定的量和節(jié)拍生產(chǎn)汽車,，從而帶動下游供應(yīng)商企業(yè)按相同的量和節(jié)奏生產(chǎn)供應(yīng)。和國內(nèi)的汽車廠和韓國的汽車廠,，以及歐洲的汽車廠打過交道的大概都有感受,。加急訂單經(jīng)常發(fā)生，而且火上房,。這是浪費的根源之一,，而且很大,，而且的而且，你作為供應(yīng)商基本束手無策,，位低言卑,，汽車廠才不管你的死活，也不尿你,，就是一味的讓你降價,。 * [* X* l2 r1 p" }$ g
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Muri 是指不合理的過載（waste fo overburden and unreasonableness）。 上面說的由于生產(chǎn)波動引起的設(shè)備故障,，員工離職更新,，質(zhì)量下降惡化等等。
: A4 C, _- o! Q6 K9 {+ |9 lMuda, 浪費（waste）,，這個是我們常說的浪費,，常見的是7種浪費，什么庫存呀,，移動呀,， 等等（英語是TIM WOOD---Transport,inventory, Movement, Waiting, Overprocess, Overproduction, Defects）. 可以看出如果有Mura, 和Muri. 這個Muda 肯定會不計其數(shù),。因為要滿足客戶的訂單,，就會無所不用其極，一切管理,，規(guī)章制度,，工藝，程序,，質(zhì)量統(tǒng)統(tǒng)讓步,，生產(chǎn)是老大，發(fā)貨是圣旨,。即使原來做的在好,，比如什么5s, JIT, 單件流壓，最低庫存呀,，大訂單,，加急訂單一來，基本所剩無幾,。
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! w- \+ E( O: w7 g0 J當(dāng)然,，我們不能因噎廢食，有蝲蝲蛄地也的照樣種,，雖然企業(yè)無力或短期內(nèi)無力與客戶解決訂單,，計劃的波動問題（畢竟一個企業(yè)只是龐大的供應(yīng)鏈里的一個小環(huán)節(jié)，對整體的管控?zé)o能為力,，但只要努力還有可能有效果的）,。自己企業(yè)中的各種浪費也的解決,。 常見的用于生產(chǎn)的消除Muda各種辦法
' b2 w# B8 ~/ |/ ]1 r- d拉動是生產(chǎn)，需求拉動生產(chǎn),，看板就是個工具,，用來實現(xiàn)拉動生產(chǎn)。經(jīng)常用做典型的例子是麥當(dāng)勞,，超市的貨架什么的,。 ) h% `8 g: i! S
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JIT--及時化生產(chǎn)，這樣就可以避免原材料過多呀,，在制品過多呀,，所以多占用資金，帶來原材料,，及半成品質(zhì)量風(fēng)險,，多占空間所以需要更大廠房什么的。
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U型生產(chǎn)線,，進出料在一個位置,，避免多余的走動來搬運物料，而且可以做到原材料補給的同時將成品取走,，節(jié)省時間和運輸,。 7 U$ p6 A7 I* h( ^
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節(jié)拍生產(chǎn)，按客戶需求的節(jié)拍生產(chǎn),，不快也不慢,。比如客戶1分鐘需要一個產(chǎn)品，企業(yè)就1分鐘做一個,。如果增加一個人一個設(shè)備就會實現(xiàn)半分鐘做一個,，看是快了，但沒有用的,，這叫過量生產(chǎn),。因為做完了你就的閑著，如果不閑著,，你就做多了,。
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5S，可視化管理,，避免和減少尋找時間,。做事讓管理者一目了然。有一個理念就是讓所有的其他浪費都轉(zhuǎn)化成等待（Waiting）. 因為不管是機器等待,，還是人等待,。都可以一目了然。讓大家和管理者能看到,，能看到就知道浪費存在,，知道存在就會去解決,。其他的浪費不容易識別，比如過量生產(chǎn)—人機器就在哪匡匡的干,，你也不知道他到底應(yīng)不應(yīng)該干,。一個人在走，你也不知道他在干嗎,，總不能每個人你都拉過來問一句你去干什么吧,。就是告訴你去干什么比如說去取物料，那你也不知道到底是不是應(yīng)該去取,。 - R: x5 B0 i2 E3 _0 H
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要說的太多了,，都是怎么操作的問題。原來在一家外企做了好多年,，做了不少成績,，架也沒少打，氣也沒少生,，頭破血流時有,，高興時也有。當(dāng)時最大的一個動作就是把原來坐著的操作全部改為了站立操作,，因為站著操作靈活,，活動范圍大，生產(chǎn)節(jié)拍提升了不少,，作為結(jié)果就是一個生產(chǎn)線上的操作者數(shù)量減少了,，相應(yīng)的生產(chǎn)成本就降低了,。在改為站立操作的同時引入了一種新概念的操作臺（精藝管操作臺,，現(xiàn)在也有叫線棒操作臺），這種操作臺的優(yōu)點就是適應(yīng)性極強,，有什么工藝改動,，或有新情況時需要改動調(diào)整工序，有新物料需要增加位置,，增加減少物料通道,，分鐘內(nèi)搞定。使得現(xiàn)場改進非常迅速快捷,，基本隨改隨進,，不想原來只能依靠外協(xié)改，一等就是幾天,，一個星期,。（我也是看到了這種產(chǎn)品的優(yōu)點，和前景,，所以辭職后現(xiàn)在就直接做線棒產(chǎn)品了,，不好意小推廣了一下,，如有興趣了解，請加我）,。反應(yīng)快捷,，低成本是現(xiàn)場改進，也是精藝生產(chǎn)追求的一個目標(biāo),，豐田汽車的現(xiàn)場改進的理念就是由工人和工程師自己出方法,，自己動手提升和搞定自己的操作工位和工藝。這樣既省成本,，又高效,，而且使用過程中效果最好，使用者沒有抵觸—因為是他自己的想法�,，F(xiàn)在許多企業(yè)有專門的精藝工程師,，由這些工程師出點子搞改進，最后執(zhí)行是被操作人員抵觸,，直接搞死或搞殘,。這也是企業(yè)為啥推行精益生產(chǎn)是舉步維艱的原因之一。相互脫節(jié),。 6 q2 Q k) \8 ?0 M
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不說了,，太多了。等有時間再啰嗦,。 個人總結(jié),，歡迎指正。 : w6 R" P' t* D( R9 H9 {
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發(fā)表于 2015-3-23 22:09:07
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