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機(jī)械社區(qū)

標(biāo)題: 數(shù)控切削加工尺寸不穩(wěn)定怎么辦,？ [打印本頁(yè)]

作者: xiaobing86203 時(shí)間: 2017-10-29 21:13
標(biāo)題: 數(shù)控切削加工尺寸不穩(wěn)定怎么辦？

機(jī)械原因分析

原因

伺服電機(jī)軸與絲杠之間的連接松動(dòng),，致使絲杠與電機(jī)不同步,，出現(xiàn)尺寸誤差,。

分析

檢測(cè)時(shí)只需在伺服電機(jī)與絲杠的聯(lián)軸節(jié)上作好記號(hào),，用較快倍率來(lái)回移動(dòng)工作臺(tái)（或刀架）,，由于工作臺(tái)（或轉(zhuǎn)塔）的慣性作用,，將使聯(lián)軸節(jié)的兩端出現(xiàn)明顯相對(duì)移動(dòng),。此類故障通常表現(xiàn)為加工尺寸只向一個(gè)方向變動(dòng),，只需將聯(lián)軸節(jié)螺釘均勻緊固即可排除。

原因

滾珠絲杠與螺母之間潤(rùn)滑不良,，使工作臺(tái)(或刀架)運(yùn)動(dòng)阻力增加,，無(wú)法完全準(zhǔn)確執(zhí)行移動(dòng)指令。

分析

此類故障通常表現(xiàn)為零件尺寸在幾絲范圍內(nèi)無(wú)規(guī)則變動(dòng),，只需將潤(rùn)滑改善即可排除故障,。

原因

機(jī)床工作臺(tái)（或刀架）移動(dòng)阻力過(guò)大，一般為鑲條調(diào)整過(guò)緊,、機(jī)床導(dǎo)軌表面潤(rùn)滑不良所致,。

分析

該故障現(xiàn)象一般表現(xiàn)為零件尺寸在幾絲范圍內(nèi)無(wú)規(guī)則變動(dòng)。檢查時(shí)可通過(guò)觀察DGN800-804的位置偏差量大小和變化來(lái)進(jìn)行,，通常為正反方向靜止時(shí)相差較大,。此類故障只需將鑲條重新調(diào)整并改善導(dǎo)軌潤(rùn)滑即可。

原因

滾動(dòng)軸承磨損或調(diào)整不當(dāng),，造成運(yùn)動(dòng)阻力過(guò)大,。

分析

該故障現(xiàn)象也通常表現(xiàn)為尺寸在幾絲范圍內(nèi)無(wú)規(guī)則變動(dòng)。檢查時(shí)可通過(guò)DGN800-804的位置偏差量進(jìn)行,，方法同上,。此類故障只需將磨損軸承更換并認(rèn)真調(diào)整，故障即可排除,。

原因

絲杠間隙或間隙補(bǔ)償量不當(dāng),。

分析

通過(guò)調(diào)整間隙或改變間隙補(bǔ)償值就可排除故障。

加工尺寸不穩(wěn)定類故障判斷維修

工件尺寸準(zhǔn)確,，表面光潔度差

故障原因

1. 刀具刀尖受損,，不鋒利

2. 機(jī)床產(chǎn)生共振,，放置不平穩(wěn)

3. 機(jī)械有爬行現(xiàn)象

4. 加工工藝不好

解決方案（與上對(duì)照）

1. 刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對(duì)刀

2. 機(jī)床產(chǎn)生共振或放置不平穩(wěn),，調(diào)整水平，打下基礎(chǔ),，固定平穩(wěn)

3. 機(jī)械產(chǎn)生爬行的原因?yàn)橥习鍖?dǎo)軌磨損厲害,，絲桿滾珠磨損或松動(dòng)。機(jī)床應(yīng)注意保養(yǎng),，上下班之后應(yīng)清掃鐵絲,，并及時(shí)加潤(rùn)滑油，以減少摩擦

4. 選擇適合工件加工的冷卻液,；在能達(dá)到其它工序加工要求的情況下,，盡量選用較高的主軸轉(zhuǎn)速

工件產(chǎn)生錐度大小頭現(xiàn)象

故障原因

1. 機(jī)床放置的水平?jīng)]調(diào)整好，一高一低,，產(chǎn)生放置不平穩(wěn)

2. 車削長(zhǎng)軸時(shí),，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深,，造成讓刀現(xiàn)象

3. 尾座頂針與主軸不同心

解決方案

1. 使用水平儀調(diào)整機(jī)床的水平度,，打下扎實(shí)的地基，把機(jī)床固定好提高其韌性

2. 選擇合理的工藝和適當(dāng)?shù)那邢鬟M(jìn)給量避免刀具受力讓刀

3. 調(diào)整尾座

驅(qū)動(dòng)器相位燈正常,，而加工出來(lái)的工件尺寸時(shí)大時(shí)小

故障原因

1. 機(jī)床拖板長(zhǎng)期高速運(yùn)行,，導(dǎo)致絲桿和軸承磨損

2. 刀架的重復(fù)定位精度在長(zhǎng)期使用中產(chǎn)生偏差

3. 拖板每次都能準(zhǔn)確回到加工起點(diǎn)，但加工工件尺寸仍然變化,。此種現(xiàn)象一般由主軸引起,，主軸的高速轉(zhuǎn)動(dòng)使軸承磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致加工尺寸變化

解決方案（與上對(duì)照）

1. 用百分表靠在刀架底部,，同時(shí)通過(guò)系統(tǒng)編輯一個(gè)固定循環(huán)程序,，檢查拖板的重復(fù)定位精度，調(diào)整絲桿間隙,，更換軸承

2. 用百分表檢查刀架的重復(fù)定位精度,，調(diào)整機(jī)械或更換刀架

3. 用百分表檢測(cè)加工工件后是否能準(zhǔn)確回到程序起點(diǎn)；若可以,，則檢修主軸,，更換軸承

工件尺寸與實(shí)際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

故障原因

1. 快速定位的速度太快,，驅(qū)動(dòng)和電機(jī)反應(yīng)不過(guò)來(lái)而產(chǎn)生

2. 在長(zhǎng)期摩擦磨損后機(jī)械的拖板絲桿和軸承過(guò)緊卡死

3. 刀架換刀后太松鎖不緊

4. 編輯的程序錯(cuò)誤,，頭、尾沒(méi)有呼應(yīng)或沒(méi)取消刀補(bǔ)就結(jié)束

5. 系統(tǒng)的電子齒輪比或步距角設(shè)置錯(cuò)誤

解決方案（與上對(duì)照）

1. 快速定位速度太快,，則適當(dāng)調(diào)整G0的速度,、切削加減速度和時(shí)間使驅(qū)動(dòng)器和電機(jī)在額定的運(yùn)行頻率下正常動(dòng)作

2. 在出現(xiàn)機(jī)床磨損后產(chǎn)生拖板,、絲桿和軸承過(guò)緊卡死，則必須重新調(diào)整修復(fù)

3. 刀架換刀后太松則檢查刀架反轉(zhuǎn)時(shí)間是否滿足,，檢查刀架內(nèi)部的渦輪渦桿是否磨損,，間隙是否太大，安裝是否過(guò)松等

4. 如果是程序原因造成的,，則必須修改程序,，按照工件圖紙要求改進(jìn)，選擇合理的加工工藝,，按照說(shuō)明書的指令要求編寫正確的程序

5. 若發(fā)現(xiàn)尺寸偏差太大則檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理,，特別是電子齒輪比和步距角等參數(shù)是否被破壞，出現(xiàn)此現(xiàn)象可通過(guò)打百份表來(lái)測(cè)量

加工圓弧效果不理想,，尺寸不到位

故障原因

1. 振動(dòng)頻率的重疊導(dǎo)致共振

2. 加工工藝

3. 參數(shù)設(shè)置不合理,，進(jìn)給速度過(guò)大，使圓弧加工失步

4. 絲桿間隙大引起的松動(dòng)或絲桿過(guò)緊引起的失步

5. 同步帶磨損

解決方案

1. 找出產(chǎn)生共振的部件,，改變其頻率,，避免共振

2. 考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序

3. 對(duì)于步進(jìn)電機(jī),，加工速率F不可設(shè)置過(guò)大

4. 機(jī)床是否安裝牢固,，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過(guò)緊,，間隙增大或刀架松動(dòng)等

5. 更換同步帶

批量生產(chǎn)中,，偶爾出現(xiàn)工件超差

故障原因

1. 批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數(shù)再加工,，卻恢復(fù)正常情況

2. 在批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸不準(zhǔn),，然后再繼續(xù)加工尺寸仍不合格，而重新對(duì)刀后又準(zhǔn)確

解決方案

1. 必須認(rèn)真檢查工裝夾具,，且考慮到操作者的操作方法,，及裝夾的可靠性；由于裝夾引起的尺寸變化,，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現(xiàn)象

2. 數(shù)控系統(tǒng)可能受到外界電源的波動(dòng)或受到干擾后自動(dòng)產(chǎn)生干擾脈沖,，傳給驅(qū)動(dòng)致使驅(qū)動(dòng)接受多余的脈沖驅(qū)動(dòng)電機(jī)多走或少走現(xiàn)象；了解掌握其規(guī)律,，盡量采用一些抗干擾的措施,，如：強(qiáng)電場(chǎng)干擾的強(qiáng)電電纜與弱電信號(hào)的信號(hào)線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離,。另外,，檢查地線是否連接牢固，接地觸點(diǎn)最近,，采取一切抗干擾措施避免系統(tǒng)受干擾

工件某一道工序加工有變化,，其它各道工序尺寸準(zhǔn)確

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故障原因

該程序段程序的參數(shù)是否合理,，是否在預(yù)定的軌跡內(nèi)，編程格式是否符合說(shuō)明書要求

解決方案

螺紋程序段時(shí)出現(xiàn)亂牙,，螺距不對(duì),，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的外圍配置（編碼器）和該功能的客觀因素，如：主軸轉(zhuǎn)速,，螺紋導(dǎo)程與進(jìn)給速度的關(guān)系（928 TC 配DY3 ,，加工螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速 X 螺紋導(dǎo)程≤1700 mm/min），編碼器的線數(shù)與電腦設(shè)置是否相符,；當(dāng)發(fā)現(xiàn)圓板程序段尺寸不對(duì)時(shí)則檢查圓弧的編程軌跡是否在同一圓弧上,，有否特殊圓與圓之間的過(guò)度關(guān)系編程時(shí)的工藝編制

工件的每道工序都有遞增或遞減的現(xiàn)象

故障原因

1. 程序編寫錯(cuò)誤

2. 系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理

3. 配置設(shè)置不當(dāng)

4. 機(jī)械傳動(dòng)部件有規(guī)律周期性的變化故障

解決方案

1. 檢查程序使用的指令是否按說(shuō)明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行,，可以通過(guò)打百份表來(lái)判斷,，把百分表定位在程序的起點(diǎn)讓程序結(jié)束后拖板是否回到起點(diǎn)位置，再重復(fù)執(zhí)行幾遍觀察其結(jié)果,，掌握其規(guī)律

2. 檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理或被人為改動(dòng)

3. 有關(guān)的機(jī)床配置在連接計(jì)算耦合參數(shù)上的計(jì)算是否符合要求,，脈沖當(dāng)量是否準(zhǔn)確

4. 檢查機(jī)床傳動(dòng)部分有沒(méi)有損壞，齒輪耦合是否均勻,，檢查是否存在周期性,，規(guī)律性故障現(xiàn)象。若有則檢查其關(guān)鍵部份并給予排除

工件尺寸與實(shí)際尺寸只相差幾絲

故障原因

1. 機(jī)床在長(zhǎng)期使用中磨擦,、磨損,，絲桿的間隙隨著增大，機(jī)床的絲桿反向間隙過(guò)2. 加工工件使用的刀具選型不對(duì),，易損,，刀具裝夾不正或不緊等

3. 工藝方面根據(jù)工件材料選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、切削進(jìn)給速度和切削量

4. 與機(jī)床放置的平衡度和穩(wěn)固性有關(guān)

5. 數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生失步或驅(qū)動(dòng)選型時(shí)功率不夠,，扭矩小等原因產(chǎn)生

6. 刀架換刀后是否鎖住鎖緊

7. 主軸是否存在跳動(dòng)串動(dòng)和尾座同軸度差等現(xiàn)象

8. 在一些特殊加工場(chǎng)合,，反向間隙無(wú)法補(bǔ)入，導(dǎo)致加工總是存在偏差

解決方案（與上對(duì)照）

1. 機(jī)床磨損絲桿間隙變大后通過(guò)調(diào)整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙,，或通過(guò)打百份表得出間隙值（一般間隙在0.15 mm 以內(nèi)）可補(bǔ)進(jìn)電腦,，可通過(guò)電腦的間隙補(bǔ)償功能來(lái)把間隙取代，使工件尺寸符合要求

2. 由于是刀具材質(zhì)使加工工件尺寸產(chǎn)生變化,，則按要求合理選擇刀具,，而由于刀具裝夾不正等原因產(chǎn)生的則根據(jù)工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具

3. 當(dāng)懷疑是加工方面的工藝問(wèn)題，則根據(jù)材料的性質(zhì),，合理地編制加工工藝選擇適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速,，切削進(jìn)給速度和切削量

4. 由于機(jī)床共振引起則把機(jī)床放置平穩(wěn)，調(diào)整好水平,，必要時(shí)打下地基,，安裝穩(wěn)固

5. 數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生的尺寸變化,，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據(jù)所選的配置檢查設(shè)置的參數(shù)是否合理（如 : G0快速定位速度和切削時(shí)的加減速時(shí)間常數(shù)等）,。是否有人故意改動(dòng),，其次是考慮所選配的驅(qū)動(dòng)器功率大小是否合理，通過(guò)判斷相位燈觀察電腦發(fā)給驅(qū)動(dòng)的脈沖是否有失步現(xiàn)象

6. 檢查刀架換刀后反轉(zhuǎn)時(shí)間夠不夠,，是否使刀架有足夠的時(shí)間來(lái)鎖緊,，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動(dòng)

7. 檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動(dòng)、串動(dòng)等現(xiàn)象

8.利用編程技巧消除間隙

驅(qū)動(dòng)器引起尺寸不穩(wěn)定

故障原因

1. 驅(qū)動(dòng)器發(fā)送的信號(hào)丟失,，造成的驅(qū)動(dòng)失步

2. 伺服驅(qū)動(dòng)器的參數(shù)設(shè)置不當(dāng),，增益系數(shù)設(shè)置不合理

3. 驅(qū)動(dòng)器發(fā)送信號(hào)干擾所致，導(dǎo)致失步

4. 驅(qū)動(dòng)處于高溫環(huán)境,，沒(méi)有采取較好的散熱措施,，導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)定，同時(shí)也可能導(dǎo)致驅(qū)動(dòng)內(nèi)部參數(shù)變化,，引發(fā)故障

5. 驅(qū)動(dòng)器扭矩不夠或電機(jī)扭矩不夠

6. 驅(qū)動(dòng)器的驅(qū)動(dòng)電流不夠

7. 驅(qū)動(dòng)器損壞

解決方案（與上對(duì)應(yīng)）

1. 先確定使用的是步進(jìn)驅(qū)動(dòng)器還是伺服驅(qū)動(dòng)器：步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動(dòng)器可通過(guò)相位燈或打百分表判斷是否存在失步,。伺服驅(qū)動(dòng)器則可通過(guò)驅(qū)動(dòng)器上的脈沖數(shù)顯示或是打百分表判斷

2. 參照 DA98 說(shuō)明書修改增益參數(shù)

3. 加裝屏蔽線，加裝抗干擾電容

4. 保證良好的散熱通風(fēng)環(huán)境,，適當(dāng)?shù)臏囟仁潜ＷC加工性能的重要因素

5. 更換驅(qū)動(dòng)器或電機(jī),，使扭矩符合實(shí)際需要

6. 調(diào)大驅(qū)動(dòng)電流仍不能滿足要求，則需更換驅(qū)動(dòng)器

7. 驅(qū)動(dòng)器送廠維修

系統(tǒng)引起的尺寸變化不穩(wěn)定

故障原因

1. 系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理

2. 工作電壓不穩(wěn)定

3. 系統(tǒng)受外部干擾,，導(dǎo)致系統(tǒng)失步

4. 已加電容,，但系統(tǒng)與驅(qū)動(dòng)器之間的阻抗不匹配，導(dǎo)致有用信號(hào)丟失

5. 系統(tǒng)與驅(qū)動(dòng)器之間信號(hào)傳輸不正確

6. 系統(tǒng)損壞或內(nèi)部故障

解決方案（與上對(duì)照）

1. 快速速度,，加速時(shí)間是否過(guò)大,，主軸轉(zhuǎn)速，切削速度是否合理,，是否因?yàn)椴僮髡叩膮?shù)修改導(dǎo)致系統(tǒng)性能改變

2. 加裝穩(wěn)壓設(shè)備

3. 接地線并確定已可靠連接,，在驅(qū)動(dòng)器脈沖輸出觸點(diǎn)處加抗干擾吸收電容；一般的情況下變頻器的干擾較大,，請(qǐng)?jiān)趲ж?fù)載的請(qǐng)況下判斷,，因?yàn)樵酱蟮呢?fù)載會(huì)讓變頻器負(fù)載電流越大，產(chǎn)生的干擾也越大

4. 選擇適當(dāng)?shù)碾娙菪吞?hào)

5. 檢查系統(tǒng)與驅(qū)動(dòng)器之間的信號(hào)連接線是否帶屏蔽,，連接是否可靠,，檢查系統(tǒng)脈沖發(fā)生信號(hào)是否丟失或增加

6. 送廠維修或更換主板

機(jī)械方面引起的加工尺寸不穩(wěn)定

故障原因

1. 步進(jìn)電機(jī)阻尼片是否過(guò)緊或過(guò)松

2. 電機(jī)插頭進(jìn)水造成絕緣性能下降，電機(jī)損壞

3. 加工出的工件大小頭,，裝夾不當(dāng)

4. 工件出現(xiàn)橢圓

5. 絲桿反向間隙過(guò)大

6. 機(jī)械絲桿安裝過(guò)緊

解決方案（與上對(duì)照）

1. 調(diào)整阻尼盤,，使電機(jī)處于非共振狀態(tài)

2. 更換電機(jī)插頭，做好防護(hù),，或是更換電機(jī)

3. 檢查進(jìn)刀量是否過(guò)大或過(guò)快造成的過(guò)負(fù)荷,，檢查工件裝夾不應(yīng)伸出卡盤太長(zhǎng),，避免讓刀

4. 檢查主軸的跳動(dòng)，檢修主軸,，更換軸承

5. 通過(guò)打百分表檢查絲桿的反向間隙,，是否已從系統(tǒng)將間隙補(bǔ)入，補(bǔ)入后間隙是否過(guò)大

6. 檢查絲桿是否存在爬行,，是否存在響應(yīng)慢的現(xiàn)象

作者: 超聲振動(dòng)切削 時(shí)間: 2017-10-30 07:55
很好的文章值得收藏,。

作者: shentu 時(shí)間: 2017-10-30 09:01
一句話：修床子

作者: 林希9527 時(shí)間: 2017-10-30 11:20
收藏了！

作者: 韓寒11 時(shí)間: 2017-10-30 12:33
分析原因,，對(duì)癥下藥

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