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機(jī)械社區(qū)

標(biāo)題: 豐田為啥像著魔似的改善,？ [打印本頁]

作者: 遠(yuǎn)祥 時(shí)間: 2019-4-17 13:39
標(biāo)題: 豐田為啥像著魔似的改善？
豐田汽車公司的模具設(shè)計(jì)與制造技術(shù),，在管理和技術(shù)有許多獨(dú)到之處,。就豐田模具生產(chǎn)制造技術(shù)作初步的探討,，這些內(nèi)容對(duì)急待改進(jìn)生產(chǎn)方式,、推進(jìn)科學(xué)管理和提高制造技術(shù)水平的國內(nèi)汽車模具同行,，可能會(huì)有一些借鑒和啟發(fā)。

學(xué)習(xí)TPS（豐田生產(chǎn)方式）,，我們首先接觸的就是七大浪費(fèi)。但是我們往往卻忽視了企業(yè)中最大的一個(gè)浪費(fèi),，就是企業(yè)對(duì)于人力資源的浪費(fèi),。

有的企業(yè)平時(shí)很注意節(jié)約，一個(gè)一次性水杯,，甚至一張復(fù)印紙的使用,，都有嚴(yán)格的規(guī)定,，這是好事情。但這和人力資源成本的浪費(fèi)比起來,，簡直只是小巫,。

任何一個(gè)到過豐田的人，大都會(huì)被豐田的員工震撼,，因?yàn)樨S田的員工太不一樣了,，不僅工作認(rèn)真，還會(huì)著了魔似的為公司貢獻(xiàn)各種小點(diǎn)子,，以消除工作中的浪費(fèi),、降低成本。

事實(shí)上,，這個(gè)制度的根源,，也是豐田管理層將西方管理方法“日本化”的結(jié)果。1950年6月,，豐田英二參觀考察福特公司,，將福特公司的“建議制度”引入豐田公司，石田退三又將它逐步完善,，形成目前豐田公司廣泛深入開展的“提案制度”,。

據(jù)統(tǒng)計(jì), 豐田公司1986年的合理化建議數(shù)為2648740件, 平均每人47件, 員工參加率為95%, 采用率達(dá)到了96%。自1989年以來因員工提出的合理化建議而減少的生產(chǎn)成本已達(dá)數(shù)億美元, 其中僅1997年一年就減少7200萬美元,�,？梢�,合理化建議活動(dòng)在豐田經(jīng)營管理中的作用和產(chǎn)生的巨大經(jīng)濟(jì)效益。1988年,，豐田公司合理化建議的表彰金就達(dá)3億多日元
但是,，員工們參與改善的目的并不完全是物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì), 在豐田，員工更看重的是通過自身參與公司管理而體會(huì)到的人生價(jià)值,，以及被公司及同事們認(rèn)可的滿足感,，使他們感到自己就像經(jīng)營者一員一樣，對(duì)公司抱有忠誠心和歸屬意識(shí),。

“不是去工作,，而是去動(dòng)腦，去展示自己的智慧,�,！�

“如果你覺得工作干起來很吃力，很累人,，很麻煩,，工作是一件讓人難以忍受，要去思考怎樣才能讓自己輕松起來�,！�

這是豐田管理者經(jīng)常說的一句話,。為什么要這么說, 豐田的管理人員解釋說, 生產(chǎn)一線的員工每天都要重復(fù)相同的工作。為了不讓工作太單調(diào), 大家想了很多辦法, 盡管如此, 工作還是單調(diào)得令人生厭,讓人覺得很累,。在這種情況下,員工們很容易產(chǎn)生“去工作真是件令人討厭的事”的想法,。

晚年的大野耐一，曾經(jīng)寫過這么一段話：“沒有人喜歡自己只是螺絲釘,，工作一成不變,只是聽命行事,，不知道為何而忙，豐田做的事很簡單,，就是真正給員工思考的空間, 引導(dǎo)出他們的智慧,。員工奉獻(xiàn)寶貴的時(shí)間給公司, 如果不妥善運(yùn)用他們的智慧, 才是浪費(fèi)�,！�

在豐田車間,，我們看到了很多日本80后男孩，把長頭發(fā)夾在帽子里,，快樂地工作,，事實(shí)上，豐田的員工待遇,，并不比同類的其它日本公司高,，但豐田員工的忠誠度與貢獻(xiàn)，卻是很多同類公司無法比擬的,。

豐田“改善”之所以上升到魂,，就在于此，豐田改善有重要的三句話:

“多提方案比提出好的方案更有價(jià)值”,。

“不允許對(duì)員工的提案,用評(píng)論家的口氣提出質(zhì)疑”,。

“沒有代替方案就別輕言反對(duì)”。

有員工的智慧的發(fā)揮,，才有真正的企業(yè)競爭力,。豐田車工部有一個(gè)叫鈴木勝康的工人，提出了一個(gè)消除座位下彈簧發(fā)出“格吱”響聲的建議,。很簡單,，就是在接頭部位涂上石蠟，然后烘干,，問題就解決了,。這個(gè)小點(diǎn)子使用后客戶大為滿意。鈴木勝康因此得到了公司10萬日?qǐng)A獎(jiǎng)金,，還申請(qǐng)了日本國內(nèi)和美國專利加以保護(hù),。

豐田在1978年前的合理化過程中,，職工提出了46萬件合理化建議，當(dāng)時(shí)4萬名左右職工,，人均十幾件。進(jìn)入90年代,，平均每年收到的數(shù)目達(dá)到約200萬個(gè),，平均每年每人提出35.6個(gè)。2005年豐田收到了日本本土員工超過54萬條改善建議,。真可謂是“無不見,、無不聞、無不知也”! 還有什么角落不能合理化? 什么環(huán)節(jié)不能合理化? 豐田公司一個(gè)最小的螺絲釘?shù)臄Q法都是最合理化的,！職工的這些“建議”內(nèi)容大到降低成本,、保證質(zhì)量、生產(chǎn)技術(shù),、產(chǎn)品開發(fā),、經(jīng)營管理等一系列環(huán)節(jié)，小到怎樣利用舊信封和短鉛筆頭,。

與此同時(shí),，豐田也強(qiáng)調(diào)培訓(xùn)員工解決問題的能力，著名的“大野圓圈”,，就是大野耐一用來向員工傳授改善能力的方法,。這個(gè)方法很簡單，就是在工廠的地面上畫一個(gè)圈,，要求員工一整天都站在圈內(nèi)觀察,，每隔2個(gè)小時(shí)檢查一下員工看到了什么。

如果員工對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行了深入的觀察,，并看到了其中的浪費(fèi), 就會(huì)滿意的讓員工下班,。這種培訓(xùn)是教授員工現(xiàn)地現(xiàn)物的開始。通過培訓(xùn),，會(huì)使員工意識(shí)到僅憑對(duì)生產(chǎn)過程的初次,、表面的印象并不能發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)中所存在的浪費(fèi)，為了真正了解生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題,，必須進(jìn)行更加深入的觀察,。

作者: 韓寒11 時(shí)間: 2019-4-17 14:05
從豐田出來的精益生產(chǎn)管理崗員工都很受歡迎的，而且聽說他們?nèi)绻泻玫母纳苹蛘呤亲约褐谱饕恍┍阌谏a(chǎn)提高銷量的小工具是有獎(jiǎng)勵(lì)的,，甚至是有專利費(fèi)的

作者: 德生369 時(shí)間: 2019-4-17 14:11
本帖最后由德生369 于 2019-4-17 14:13 編輯

尊重人,，知人善用，人盡其才,，物盡其用,。難能可貴。

作者: jiangsuwanhua 時(shí)間: 2019-4-17 15:03
精益生產(chǎn)很好，支持一下

作者: zmztx 時(shí)間: 2019-4-17 17:00
本帖最后由 zmztx 于 2019-4-18 11:13 編輯

這是非常好的問題
豐田之所以走上“豐田生產(chǎn)方式”,，有歷史原因,。二戰(zhàn)結(jié)束后，豐田企業(yè)出現(xiàn)激烈的勞資矛盾,，最后各讓一步,，老豐田退休（把老板炒了），員工（包括管理人員）裁掉大約一半,。勞資矛盾解決了,，生產(chǎn)率就成為嚴(yán)重問題。提高效率是逼出來的,！
不管怎么說,，出現(xiàn)了看板拉動(dòng)式現(xiàn)場生產(chǎn)組織方式。據(jù)說福特方式是老福特受到肉鋪賣肉方式的啟發(fā),，豐田生產(chǎn)方式是受超市補(bǔ)貨方式的啟發(fā)（大野耐一）
看板方式,，一般是以4小時(shí)為單位。正好半個(gè)班,，趕上飯點(diǎn),。理想很豐滿，現(xiàn)實(shí)很骨感,。雖然想著是4小時(shí)完成任務(wù),，然后去吃飯。但實(shí)際干活的未必4小時(shí)就能干完,。這樣,，可不是趕不上飯點(diǎn)的問題，由于機(jī)械制造車間現(xiàn)場,，是交叉混流（那時(shí)還沒有U形單元布置）,。注意，前道工序沒完,，后道工序就無法開工,。一步趕不上，步步趕不上,。當(dāng)然,，這個(gè)問題仔細(xì)分析會(huì)有各種可能。當(dāng)時(shí)豐田也沒想那么多,。
為了比較準(zhǔn)確的在4小時(shí)內(nèi)完成任務(wù),，就必須解決干活中不必要的浪費(fèi)（或者說同一批活，最短完成時(shí)間與最長完成時(shí)間差距太大）,。比如出了廢品浪費(fèi)時(shí)間,，換活與裝夾時(shí)間,，各種稀奇古怪的浪費(fèi)，多了,。
所謂改善,，是希望把這些不必要的時(shí)間，統(tǒng)統(tǒng)去掉�,，F(xiàn)實(shí)中,，統(tǒng)統(tǒng)去掉絕對(duì)辦不到！但是去掉一半,、去掉75%，去掉85%,，還是有可能的,。千萬不要小看這個(gè)時(shí)間浪費(fèi)，德國人曾經(jīng)在機(jī)械制造行業(yè)做過統(tǒng)計(jì),，德國機(jī)械工廠平均浪費(fèi)掉的時(shí)間,，40%。也就是用10個(gè)小時(shí)工期,，只需要6小時(shí)就夠了,。非常可觀,。本想寫上德國尚且如此,，何況國內(nèi)�,？上О�,，奔馳如今的表現(xiàn)也太low了，寫上也是找罵,。
豐田揪住這點(diǎn),，一步步改成了這樣，豐田生產(chǎn)方式由此誕生,。
需要特別注意
1）在質(zhì)量控制中,，也有一些比較難的技術(shù)：提前對(duì)趨勢性問題采取措施。比如車階梯軸,，漸漸的都靠近上差,，那么就可能是工人設(shè)置出問題了，也可能是機(jī)床出了問題,。這有一套測量統(tǒng)計(jì)技術(shù),。
2）看板在機(jī)械制造中有特殊的作用。機(jī)械制造車間計(jì)劃,，如果事先制定的很細(xì),，事實(shí)上無法完成,。只有有一個(gè)環(huán)節(jié)耽誤了，會(huì)引起一連串的等待（或者庫存增加）,。就像多米諾骨牌轟然倒塌,，計(jì)劃執(zhí)行不下去。而看板拉動(dòng),，能很大程度上避免這種被動(dòng)情況,。當(dāng)然不是徹底避免。

以前的一個(gè)口號(hào)用在這里特別合適：時(shí)間就是金錢,，效率就是生命

作者: 遠(yuǎn)祥 時(shí)間: 2019-4-17 19:54

|韓寒11發(fā)表于 04-17 14:05從豐田出來的精益生產(chǎn)管理崗員工都很受歡迎的,，而且聽說他們?nèi)绻泻玫母纳苹蛘呤亲约褐谱饕恍┍阌谏a(chǎn)提高銷量的小工具是有獎(jiǎng)勵(lì)的，甚至是有專利費(fèi)的

嗯嗯,，改善是需要?jiǎng)幽X筋的,，更需要有物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)做為支持。

作者: 遠(yuǎn)祥 時(shí)間: 2019-4-17 20:11

|德生369發(fā)表于 04-17 14:11<i class="pstatus"> 本帖最后由德生369 于 2019-4-17 14:13 編輯 </i><br>
- _4 R2 v; R$ X<br>) V+ Y- j" T$ |# l
尊重人,，知人善用,，人盡其才，物盡其用,。難能可貴,。

遇到這樣的老板真是幸運(yùn)！

作者: threetigher 時(shí)間: 2019-7-14 13:53
需要向日本學(xué)習(xí)的地方太多了,！

作者: Cavalier_Ricky 時(shí)間: 2019-7-14 21:53
沒幾年前,，曾遇到過想給豐田供貨的國內(nèi)老總問：幾個(gè)月交一次貨。,。,。

見過太多老總以為5S的S，是中文拼音的頭字母,。,。。廠門口豪華LED大屏幕上大字兒寫著貫徹5S,，可這個(gè)LED屏周圍,，有不少蜘蛛網(wǎng)。,。,。

見過不少老總，玩兒零庫存,，想貫徹到下面的供應(yīng)商,。。,。

而因?yàn)槿思抑牢視?huì)說日語,，不相信我說這些是日本人搞出來的,。。,。

作者: Cavalier_Ricky 時(shí)間: 2019-7-14 21:59
愛屋及烏,，其實(shí)后面的“烏”，不是愛的,，只是被忽略掉了而已,。

恨之入骨，其實(shí)想滅人家,，更得細(xì)心去調(diào)查研究琢磨人家的"強(qiáng)",。否則，就是一個(gè)很容易毀自己人的莽夫一個(gè),。

剩下的,，就是能不能做到居安思危。,。。

作者: 柳建凱 時(shí)間: 2019-8-8 15:18
你都不知道自己能在這干幾天,，你還有心情談改善嗎,！

作者: chenbing1971 時(shí)間: 2019-10-23 16:32
挺好的，學(xué)習(xí)了,。,。。

作者: chenbing1971 時(shí)間: 2019-10-31 16:12
路過看看

作者: chenbing1971 時(shí)間: 2019-10-31 16:13
路過看看

作者: 微風(fēng)過境 時(shí)間: 2022-4-11 16:20
不進(jìn)則退

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