模具鋼淬火幾種裂紋分析與措施

金陽

1,、縱向裂紋
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# ^. {( j: m* x$ @# E　　裂紋呈軸向,，形狀細而長,。當模具完全淬透即無心淬火時,，心部轉(zhuǎn)變?yōu)楸热葑畲蟮拇慊瘃R氏體,產(chǎn)生切向拉應力,，模具鋼的含碳量愈高,，產(chǎn)生的切向拉應力愈大,，當拉應力大于該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成,。以下因素又加劇了縱向裂紋的產(chǎn)生： (1)鋼中含有較多S、P,、***,、Bi、Pb,、Sn,、As等低熔點有害雜質(zhì)，鋼錠軋制時沿軋制方向呈縱向嚴重偏析分布,，易產(chǎn)生應力集中形成縱向淬火裂紋,，或原材料軋制后快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產(chǎn)品中導致最終淬火裂紋擴大形成縱向裂紋； (2)模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(nèi)(碳工具鋼淬裂危險尺寸為8-15mm,，中低合金鋼危險尺寸為25-40mm)或選擇的淬火冷卻介質(zhì)大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋,。
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4 j- a6 H+ T7 N. o( i: H' f' p　　預防措施： (1)嚴格原材料入庫檢查,，對有害雜質(zhì)含量超標鋼材不投產(chǎn)； (2)盡量選用真空冶煉,，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材,； (3)改進熱處理工藝，采用真空加熱,、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火,、等溫淬火； (4)變無心淬火為有心淬火即不完全淬透,，獲得強韌性高的下貝氏體組織等措施,，大幅度降低拉應力，能有效避免模具縱向開裂和淬火畸變,。

2,、橫向裂紋
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. k- Q* C+ U! R- {( j. p% x8 K; H7 ]　　裂紋特征是垂直于軸向。未淬透模具,，在淬硬區(qū)與未淬硬區(qū)過渡部分存在大的拉應力峰值,，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，因形成的軸向應力大于切向應力,，導致產(chǎn)生橫向裂紋,。鍛造模塊中S、P．***,，Bi,，Pb，Sn,，As等低熔點有害雜質(zhì)的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋,，淬火后經(jīng)擴展形成橫向裂紋。

6 s7 X: C5 v; o) _0 @　　預防措施： (1)模塊應合理鍛造,，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2—3之間,，鍛造采用雙十字形變向鍛造，經(jīng)五鐓五拔多火鍛造,，使鋼中碳化物和雜質(zhì)呈細,、小，勻分布于鋼基體,，鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布,，大幅度提高模塊橫向力學性能，減少和消除應力源,； (2)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì)：在鋼的Ms點以上快冷,，大于該鋼臨界淬火冷卻速度，鋼中過冷奧氏體產(chǎn)生的應力為熱應力,，表層為壓應力,，內(nèi)層為張應力,，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成,，在鋼的Ms—Mf之間緩冷,，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。當鋼中熱應力與相應應力總和為正(張應力)時,，則易淬裂,，為負時，則不易淬裂,。充分利用熱應力,，降低相變應力，控制應力總和為負,，能有效避免橫向淬火裂紋發(fā)生,。CL-1有機淬火介質(zhì)是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬火模具畸變,，還可控制硬化層合理分布,。調(diào)正CL-1 淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度,，獲得所需硬化層分布，滿足不同模具鋼需求,。

3,、弧狀裂紋

) v! I$ x8 h% |% ]　　常發(fā)生在模具棱角角、缺口,、孔穴,、 凹模接線飛邊等形狀突變處。這是因為,，淬火時棱角處產(chǎn)生的應力是平滑表面平均應力的10倍,。另外， (1)鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高,，鋼Ms點愈低,，Ms點降低2℃，則淬裂傾向增加1．2倍,，Ms點降低8℃,，淬裂傾向則增加8倍； (2)鋼中不同組織轉(zhuǎn)變和相同組織轉(zhuǎn)變不同時性,，由于不同組織比容差,，造成巨大組織應力，導致組織交界處形成弧狀裂紋,； (3)淬火后未及時回火,，或回火不充分,，鋼中殘余奧氏體未充分轉(zhuǎn)變，保留在使用狀態(tài)中,，促進應力重新分布,，或模具服役時殘余奧氏體發(fā)生馬氏體相變產(chǎn)生新的內(nèi)應力，當綜合應力大于該鋼強度極限時便形成弧狀裂紋,； (4)具有第二類回火脆性鋼,，淬火后高溫回火緩冷，導致鋼中P,，s等有害雜質(zhì)化合物沿晶界析出,，大大降低晶界結(jié)合力和強韌性，增加脆性,，服役時在外力作用下形成弧狀裂紋,。

　　預防措施： (1)改進設計，盡量使形狀對稱,，減少形狀突變,，增加工藝孔與加強筋， 或采用組合裝配,； (2)圓角代直角及尖角銳邊,，貫穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光潔度,，減少應力集中源,，對于無法避免直角、尖角銳邊,、盲孔等處一般硬度要求不高,，可用鐵絲、石棉繩,、耐火泥等進行包扎或填塞,，人為造成冷卻屏障，使之緩慢冷卻淬火,，避免應力集中,，防止淬火時弧狀裂紋形成；(3)淬火鋼應及時回火,，消除部分淬火內(nèi)應力,，防止淬火應力擴展； (4)較長時間回火,，提高模具抗斷裂韌性值,； (5)充分回火，得到穩(wěn)定組織性能；多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應力,； (7)合理回火,，提高鋼件疲勞抗力和綜合機械力學性能； 對于有第二類回火脆性模具鋼高溫回火后應快冷(水冷或油冷),，可消除二類回火脆性,，防止和避免淬火時弧狀裂紋形成。
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4,、剝離裂紋
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　　模具服役時在應力作用下,，淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離。因模具表層組織和心部組織比容不同,，淬火時表層形成軸向,、切向淬火應力，徑向產(chǎn)生拉應力,，并向內(nèi)部突變,，在應力急劇變化范圍較窄處產(chǎn)生剝離裂紋，常發(fā)生于經(jīng)表層化學熱處理模具冷卻過程中,，因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內(nèi)外層淬火馬氏體膨脹不同時進行,，產(chǎn)生大的相變應力，導致化學處理滲層從基體組織中剝離,。如火焰表面淬硬層,、高頻表面淬硬層、滲碳層,、碳氮共滲層,、滲氮層、滲硼層,、滲金屬層等�,；瘜W滲層淬火后不宜快速回火,，尤其是300~C以下低溫回火快速加熱，會促使表層形成拉應力,，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應力,，當拉應力大于壓縮應力時，導致化學滲層被拉裂剝離,。
( ?0 [+ R% w0 a: Y) a　　預防措施： (1)應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內(nèi)平緩降低,，增強滲層與基體結(jié)合力，滲后進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻,；(2)模具鋼化學處理之前進行擴散退火,、球化退火、調(diào)質(zhì)處理，充分細化原始組織,，能有效防止和避免剝離裂紋產(chǎn)生,，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

. U0 w+ N2 |  a5,、網(wǎng)狀裂紋

　　裂紋深度較淺,，一般深約0.01-1.5mm，呈輻射狀,，別名龜裂,。原因主要有： (1)原材料有較深脫碳層，冷切削加工未去除,，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳,； (2)模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，比容不同,，鋼脫碳表層淬火時產(chǎn)生大的拉應力,，因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網(wǎng)狀,； (3)原材料是粗晶粒鋼,，原始組織粗大，存在大塊狀鐵素體,，常規(guī)淬火無法消除,，保留在淬火組織中，或控溫不準,，儀表失靈,，發(fā)生組織過熱，甚至過燒,，晶粒粗化,，失去晶界結(jié)合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出,，晶界強度大大降低,，韌性差，脆性大,，在拉應力作用下沿晶界呈網(wǎng)狀裂開,。

$ A" Y9 m; F. u% O2 T$ w　　預防措施： (1)嚴格原材料化學成分．金相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料,； (2)選用細晶粒鋼,、真空電爐鋼，投產(chǎn)前復查原材料脫碳層深度,，冷切削加工余量必須大于脫碳層深度,； (3)制訂先進合理熱處理工藝,，選用微機控溫儀表，控制精度達到±1.5℃,，定時現(xiàn)場校驗儀表,； (4)模具產(chǎn)品最終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經(jīng)充分脫氧鹽浴爐加熱模具產(chǎn)品等措施,，有效防止和避免網(wǎng)狀裂紋形成,。
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- U* g) P8 I% d( l* i6、冷處理裂紋
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" j2 h5 j0 a/ b9 R# M. U) O- T　　模具鋼多為中,，高碳合金鋼,，淬火后還有部分過冷奧氏體未轉(zhuǎn)變成馬氏體，保留在使用狀態(tài)中成為殘余奧氏體,，影響使用性能,。若置于零度以下繼續(xù)冷卻，能促使殘余奧氏體發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變,，因此,，冷處理的實質(zhì)是淬火繼續(xù)。室溫下淬火應力和零度下淬火應力疊加,，當疊回應力超過該材料強度極限時便形成冷處理裂紋,。

　　預防措施： (1)淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮30—60min，可消除15％-25％淬火內(nèi)應力并使殘余奧氏體穩(wěn)定化,，再進行-60℃常規(guī)冷處理,，或進行-120℃深冷處理，溫度愈低,，殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體量愈多,，但不可能全部轉(zhuǎn)變完，實驗表明,，約有2％-5％殘余奧氏體保留下來,，按需要保留少量殘余奧氏體可松馳應力，起緩沖作用,，因殘余奧氏體又軟又韌,，能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量，緩和相變應力,； (2)冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫，可消除40％-60％冷處理應力,，升溫至室溫后應及時回火,，冷處理應力進一步消除，避免冷處理裂紋形成,，獲得穩(wěn)定組織性能,，確保模具產(chǎn)品存放和使用中不發(fā)生畸變。

+ g* T8 R. ^3 v! g7、磨削裂紋

# I5 j* L% U( r- [　　常發(fā)生在模具成品淬火,、回火后磨削冷加工過程中,，多數(shù)形成的微細裂紋與磨削方向垂直，深約0.05—1.0mm,。 (1)原材料預處理不當,，未能充分消除原材料塊狀、網(wǎng)狀,、帶狀碳化物和發(fā)生嚴重脫碳,； (2)最終淬火加熱溫度過高，發(fā)生過熱,，晶粒粗大,，生成較多殘余奧氏體； (3)在磨削時發(fā)生應力誘發(fā)相變,，使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,，組織應力大，加上因回火不充分,，留有較多殘余拉應力,，與磨削組織應力疊加，或因磨削速度,、進刀量大及冷卻不當,，導致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度，隨之磨削液冷卻,，造成磨削表層二次淬火,，多種應力綜合，超過該材料強度極限,，便引起表層金屬磨削裂紋,。

　　預防措施： (1)對原材料進行改鍛，多次雙十字形變向鐓拔鍛造,，經(jīng)四鐓四拔,，使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布，并利用最后一火高溫余熱進行淬火,，接著高溫回火,，能充分消除塊狀、網(wǎng)狀,、帶狀和鏈狀碳化物,，使碳化物細化至2-3級； (2)制訂先進的熱處理工藝,，控制最終淬火殘余奧氏體含量不超標,； (3)淬火后及時進行回火,、消除淬火應力； (4)適當降低磨削速度,、磨削量,，磨削冷卻速度，能有效防止和避免磨削裂紋形成,。