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本文從生產(chǎn)實(shí)際出發(fā),，總結(jié)了CNC加工過程常見的問題點(diǎn)及改善方式，以及速度,、進(jìn)給量和切削深度三個(gè)重要因素在不同的應(yīng)用范疇如何選用,，供大家參考。 01 工件過切 原因： 1）彈刀,，刀具強(qiáng)度不夠太長(zhǎng)或太小，導(dǎo)致刀具彈刀,。 2）操作員操作不當(dāng),。 3）切削余量不均勻（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15） 4）切削參數(shù)不當(dāng)（如：公差太大,、SF設(shè)置太快等） 改善： 1）用刀原則：能大不小,、能短不長(zhǎng)。 2）添加清角程序,，余量盡量留均勻,，（側(cè)面與底面余量留一致）。 3）合理調(diào)整切削參數(shù),，余量大拐角處修圓,。 4）利用機(jī)床SF功能，操作員微調(diào)速度使機(jī)床切削達(dá)到最佳效果,。 02 分中問題 原因： 1）操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確,。 2）模具周邊有毛刺。 3）分中棒有磁,。 4）模具四邊不垂直,。 改善： 1）手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點(diǎn)同一高度,。 2）模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈,，最后用手確認(rèn)。 3）對(duì)模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）,。 4）校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）,。 03 對(duì)刀問題 原因： 1）操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確,。 2）刀具裝夾有誤。 3）飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）,。 4）R刀與平底刀及飛刀之間有誤差,。 改善： 1）手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，對(duì)刀盡量在同一點(diǎn),。 2）刀具裝夾時(shí)用風(fēng)槍吹干凈或碎布擦干凈,。 3）飛刀上刀片要測(cè)刀桿、光底面時(shí)可用一個(gè)刀片,。 4）單獨(dú)出一條對(duì)刀程序,、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。 04 撞機(jī)-編程 原因： 1）安全高度不夠或沒設(shè)（快速進(jìn)給G00時(shí)刀或夾頭撞在工件上）,。 2）程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具寫錯(cuò),。 3）程序單上的刀具長(zhǎng)度（刃長(zhǎng)）和實(shí)際加工的深度寫錯(cuò)。 4）程序單上深度Z軸取數(shù)和實(shí)際Z軸取數(shù)寫錯(cuò),。 5）編程時(shí)座標(biāo)設(shè)置錯(cuò)誤,。 改善： 1）對(duì)工件的高度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量也確保安全高度在工件之上。 2）程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要一致（盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單）,。 3）對(duì)實(shí)際在工件上加工的深度進(jìn)行測(cè)量,，在程序單上寫清楚刀具的長(zhǎng)度及刃長(zhǎng)（一般刀具夾長(zhǎng)高出工件2-3MM、刀刃長(zhǎng)避空為0.5-1.0MM）,。 4）在工件上實(shí)際Z軸取數(shù),，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動(dòng)操作寫好要反復(fù)檢查）,。 05 撞機(jī)-操作員 原因： 1）深度Z軸對(duì)刀錯(cuò)誤·,。 2）分中碰數(shù)及操數(shù)錯(cuò)誤（如：?jiǎn)芜吶?shù)沒有進(jìn)刀半徑等）。 3）用錯(cuò)刀（如：D4刀用D10刀來加工）,。 4）程序走錯(cuò)（如：A7.NC走A9.NC了）,。 5）手動(dòng)操作時(shí)手輪搖錯(cuò)了方向。 6）手動(dòng)快速進(jìn)給時(shí)按錯(cuò)方向（如：-X 按 +X）,。 改善： 1）深度Z軸對(duì)刀一定要注意對(duì)刀在什么位置上,。（底面、頂面,、分析面等）,。 2）分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復(fù)的檢查。 3）裝夾刀具時(shí)要反復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上,。 4）程序要一條一條的按順序走,。 5）在用手動(dòng)操作時(shí)，操作員自己要加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度,。 6）在手動(dòng)快速移動(dòng)時(shí),，可先將Z軸升高到工件上面在移動(dòng),。 06 曲面精度 原因： 1）切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙·,。 2）刀具刃口不鋒利,。 3）刀具裝夾太長(zhǎng)，刀刃避空太長(zhǎng),。 4）排屑,，吹氣，沖油不好,。 5）編程走刀方式,，（可以盡量考慮走順銑）。 6）工件有毛刺,。 改善： 1）切削參數(shù),，公差，余量,，轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理,。 2）刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換,。 3）裝夾刀具時(shí)要求操作員盡量要夾短,，刀刃避空不要太長(zhǎng)。 4）對(duì)于平刀,，R刀，圓鼻刀的下切,，轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理,。 5）工件有毛刺：根我們的機(jī)床，刀具,，走刀方式有直接關(guān)系,，所以我們要了解機(jī)床的性能，對(duì)有毛刺的邊進(jìn)行補(bǔ)刀,。 07 崩刃 1）進(jìn)給太快 --減慢到適合的進(jìn)給速度,。 2）切削開始時(shí)進(jìn)給太快 --切削開始時(shí)減慢進(jìn)給速度。 3）夾緊松(刀具) --夾緊,。 4）夾緊松(工件) --夾緊,。 5）剛性不足(刀具) --用允許的最短的刀，柄部夾的深一點(diǎn),，另外試下順銑,。 6）刀具的切削刃太尖 --改變脆弱的切削刃角，一次刃,。 7）機(jī)床和刀柄剛性不足 --用剛性好的機(jī)床和刀柄,。 08 磨損 1）機(jī)臺(tái)轉(zhuǎn)速太快 --減慢,，加足夠的冷卻液。 2）硬化材料 --用高級(jí)刀具,、工具材料,，增加表面處理方式。 3）切屑粘附 --改變進(jìn)給速度,，切屑大小或用冷卻油或風(fēng)槍清理切屑,。 4）進(jìn)給速度不當(dāng)(太低) --增加進(jìn)給速度，試下順銑,。 5）切削角度不合適 --改變?yōu)檫m當(dāng)?shù)那邢鹘嵌取?/font> 6）刀具的一次后角太小 --改變成較大的后角,。 09 破壞 1）進(jìn)給太快 --減慢進(jìn)給速度。 2）切削量太大 --用較小的每刃切削量,。 3）刃長(zhǎng)和全長(zhǎng)太大 --柄部夾的深一點(diǎn),，用短的刀，試一下順銑,。 4）磨損太大 --在初期再研磨,。 10 振紋 1）進(jìn)給和切削速度太快 --修正進(jìn)給和切削速度 2）剛性不足(機(jī)床和刀柄) --用較好的機(jī)床和刀柄或改變切削條件 3）后角太大 --改變成較小的后角，加工刃帶(用油石磨一次刃) 4）夾緊松 --夾緊工件 5）考慮速度,、進(jìn)給量 速度,、進(jìn)給量和切削深度三個(gè)因素的相互關(guān)系是決定切削效果最重要的因素，不合適的進(jìn)給量和速度常常導(dǎo)致生產(chǎn)量降低,、工件質(zhì)量差,、刀具損壞大。 使用低速度范圍用于： 高硬度材料 任性大的材料 難切削的材料 重切削 最小的刀具磨損 最長(zhǎng)的刀具壽命
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使用高速度范圍用于 軟質(zhì)材料 較好的表面質(zhì)量 較小的刀具外徑 輕切削 脆性大的工件 手動(dòng)操作 最大的加工效率 非金屬材料
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使用高進(jìn)給量用于 重,、粗切削 鋼性結(jié)構(gòu) 易加工材料 粗加工刀具 平面切削 低抗拉強(qiáng)度材料 粗齒銑刀
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使用低進(jìn)給量用于 輕加工,，精切削 脆性結(jié)構(gòu) 難加工材料 細(xì)小刀具 深立槽加工 高抗拉強(qiáng)度材料 精加工刀具 ' C3 ~8 b0 | G* {
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發(fā)表于 2023-2-13 10:31:32
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