注塑制品常見問題原因分析

刀鋒

注塑制品常見問題原因分析fficeffice" />

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變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析

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造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑,、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解,，或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)而分解、焦化,，再隨同熔料注入型腔形成,。分析如下：

1.機(jī)臺(tái)方面：

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（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑,。

（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積,，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解,。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

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（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化,，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下,，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件,。

 

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2．模具方面：

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（1）模具排氣不順,，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小,，剪切過于厲害造成焦化,。

（2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑,。

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3．塑料方面： 塑料揮發(fā)物過多,，濕度過大，雜質(zhì)過多,，再生料過多，受污染,。

 

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4．加工方面：

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（1）壓力過大,，速度過高，背壓過大,，轉(zhuǎn)速過快都會(huì)使料溫分解,。

（2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑,。

 

出現(xiàn)分層剝離的原因分析

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造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：

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1．料溫太低,、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn),。

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2．注射速度太低,，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。

3．背壓太低,。 4．原料內(nèi)混入異料雜質(zhì),，應(yīng)篩除異料或換用新料。 腫脹和鼓泡的原因分析 有些塑料制件在成型脫模后,，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡,。這是因?yàn)槲赐耆�冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。

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 解決措施：

1．有效的冷卻,。降低模溫,，延長(zhǎng)開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度,。

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2．降低充模速度,，減少成形周期,，減少流動(dòng)阻力。

3．提高保壓壓力和時(shí)間,。

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4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況,。

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透明缺陷的原因分析

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 熔斑、銀紋,、裂紋聚苯乙烯,、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋,。這些銀紋又稱爍斑或裂紋,。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動(dòng)方向取向,，使得取向部分與未取向部分折射率不同,，光線透過兩者界面時(shí)發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。

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 解決方法：

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（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾,，對(duì)塑料充分干燥,。

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（2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度,，適當(dāng)提高模溫,。

（3）增加注射壓力，降低注射速度,。

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（4）增加或減少預(yù)塑背壓壓力,，減少螺桿轉(zhuǎn)速。

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（5）改善流道及型腔排氣狀況,。

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（6）清理射嘴,、流道和澆口可能的堵塞。

（7）縮短成型周期,，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘,，或50℃時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯,，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘,。

   

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發(fā)脆的原因

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制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多,，主要有：

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一 設(shè)備方面

（1）機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物,，容易促進(jìn)熔料降解。

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（2）機(jī)器塑化容量太小,，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分,；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過長(zhǎng),，塑料容易老化,，使制品變脆,。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當(dāng),。

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二 模具方面

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（1）澆口太小,，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當(dāng),，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸,。

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（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

 

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三 工藝方面

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（1）機(jī)筒,、噴嘴溫度太低,，調(diào)高它。如果物料容易降解,，則應(yīng)提高機(jī)筒,、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速,，使料稍為疏松,，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高,，脫模困難,；模溫太低，塑料過早冷卻,，熔接縫融合不良，容易開裂,，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此,。

（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時(shí),，要提高型腔溫度,，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí),，要降低型腔溫度,，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

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（5）盡量少用金屬嵌件,，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料,，更不能加入嵌件注塑。

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四 原料方面

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（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時(shí),。

（2）有些塑料如ABS等,，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變,。

（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高,，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng),，都會(huì)促使制件脆裂。

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（4）塑料本身質(zhì)量不佳,，例如分子量分布大,，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染,、不良添加劑污染,、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

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五 制品設(shè)計(jì)方面

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（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角,、缺口或厚度相差很大的部位,。

（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。

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氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡,。一般說來,，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低,。在模具的急劇冷卻作用下,，與型腔接角的熔料牽拉，造成體積損失的結(jié)果,。

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解決辦法：

（1）提高注射能量：壓力,、速度、時(shí)間和料量,，并提高背壓,，使充模豐滿。

（2）增加料溫流動(dòng)順暢,。降低料溫減少收縮,，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫,。

（3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份,，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況,，減少壓力的消耗,。

（4）改進(jìn)模具排氣狀況。

 

表面光澤差的原因分析

造成注塑制表面光澤差,，主要有兩個(gè)原因影響整體透明度,。一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻,。具體解決方法如下：

（1）增加料溫,，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對(duì)光澤有顯著的影響,。

（2）改善澆口的位置,，注意料流通暢。

（3）防止塑料的降解或塑化不完全,。

（4）增長(zhǎng)模內(nèi)冷卻時(shí)間,，保壓時(shí)間也應(yīng)加長(zhǎng)一些。

 

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震紋的原因分析

PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面,，以澆口為中心的形成密集的波紋,，有時(shí)稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時(shí),，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來,，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。

    解決方法：

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    （1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度,，還應(yīng)提高模具溫度,。

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    （2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔,。

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    （3）改善流道,、澆口尺寸，防止阻力過大,。

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    （4）模具排氣要良好,，要設(shè)置足夠大的冷料井。

    （5）制件不要設(shè)計(jì)得過于薄,。

langqizhu

好

鈑金準(zhǔn)專家

一目了然

oyzj20022230

謝謝樓主,，強(qiáng)力頂起

zfzy28

好，,，，,，,，，,，,，

william78

值得學(xué)習(xí),，先收藏,，再牢記。謝謝

zj30889525

值得學(xué)習(xí),，先收藏，再牢記,。謝謝