對于1500mm直徑的管子而言,,其下壓行程約為47.6mm,考慮到管樁生產(chǎn)批量特大,,在綜合考慮成型質(zhì)量和生產(chǎn)產(chǎn)量的因素后,,決定將每節(jié)管子的下壓行程分為6-8次進(jìn)行,即每次下壓行程控制在6-8mm之內(nèi),,這樣既保證了每天的產(chǎn)量,,成型后的管樁圓度也達(dá)到了5mm的要求。) A# V! c/ v c; [6 o
2,、總裝工藝3 \3 R% W$ K# r9 V
總裝是保證管樁直線度的關(guān)鍵,。通常的總裝工藝一般以兩根小口徑鋼管為基準(zhǔn),但管樁長度為15m,,若仍要用此法,,須將2-3根小口徑管拼接才能滿足總裝長度要求,而作為基準(zhǔn)管本身拼接的話其基準(zhǔn)的準(zhǔn)確性就有所下降,,且由于小口徑管就地安置,,調(diào)整管節(jié)錯(cuò)邊也比較困難。
' [' U$ n) j# J& o" v8 j) K 為保證管樁直線度控制在10mm以內(nèi),,而且方便相鄰管節(jié)的錯(cuò)邊調(diào)整,,我們設(shè)計(jì)了一套全新的總裝模具,,管樁15m長,,有5節(jié)管子組合,。我們選用了10塊基準(zhǔn)板,每2塊基準(zhǔn)板支撐1節(jié)管子,,基準(zhǔn)板制作時(shí)采用水平儀找準(zhǔn),,然后采用統(tǒng)一圓規(guī)切割三點(diǎn)基準(zhǔn)圓弧。如此,,基準(zhǔn)直線度就有了可靠保證,,而且由于相鄰兩塊基準(zhǔn)板之間留有足夠的間隙,錯(cuò)邊調(diào)整也有了足夠的操作空間,。采用此種方法進(jìn)行總裝配,,管樁的直線度以及錯(cuò)邊都得到了很好的控制。
6 e! s, ?* d( `$ P$ F3,、焊縫埋弧自動(dòng)焊接工藝
4 _& I# J7 U8 s5 G- u6 N Y 所有焊縫實(shí)現(xiàn)埋弧自動(dòng)焊接主要分成四個(gè)方面:內(nèi)縱縫,;外縱縫;內(nèi)環(huán)縫,,外環(huán)縫,。管子內(nèi)直徑較大,焊接機(jī)頭能全部伸入管子內(nèi)部進(jìn)行焊接操作,,因此,,上述四方面中最難以實(shí)現(xiàn)的就是內(nèi)環(huán)縫。
7 |+ C; n7 M" g9 G7 b 按通常卷管看,,板寬1800mm,,5節(jié)總長9000mm,5000mm伸臂的普通焊接機(jī)架已完全能夠滿足從管端向內(nèi)第2道內(nèi)環(huán)縫的焊接要求,。但對于總長為15000mm的管樁,,普通的焊接機(jī)架就只能完成管樁從管端向內(nèi)第1道內(nèi)環(huán)縫的自動(dòng)焊接要求,對于從管端向內(nèi)第2道內(nèi)環(huán)縫也就鞭長莫及了,。我們巧妙地對總裝工藝進(jìn)行調(diào)整,,將總長為15000mm的管樁分成2節(jié)一段和3節(jié)一段,分別全部完成自動(dòng)焊后,,再將2節(jié)一段和3節(jié)一段進(jìn)行裝配,;同時(shí)我們又對普通的焊接機(jī)架進(jìn)行改造,在原伸臂的基礎(chǔ)上增加一段15000mm接長段,,將焊接機(jī)頭轉(zhuǎn)移到接長臂上,,這樣最后2節(jié)一段和3節(jié)一段的總裝內(nèi)環(huán)縫的自動(dòng)焊接也就迎刃而解了。, T: K5 F" b+ u# e
4,、焊接工藝1 b' i" g4 O3 q# D' K& a
管樁按一根30m長度計(jì),,縱向焊縫長度30m,,環(huán)向焊縫長度37.7m,焊縫小計(jì)總長為67.7m,。管樁的無損檢測要求是100%超聲波檢測(UT)+≥5%射線檢測(RT),,即UT的長度為67.7m,RT的長度為3. 385m計(jì)36張X光片子,,管樁不僅無損檢測覆蓋面廣而且級別要求也高,,均要滿足Ⅱ級合格。
5 R1 j/ c" [5 ~& B 通常25mm的鋼板要滿足100%無損檢測要求,。采用雙面坡口型式,,大坡口深度約為總厚度一半,大坡口角度55°,,鈍邊約5mm,,小坡口角度65°;大坡口正面先焊接時(shí)焊縫的熔深仍能留下1-2mm的鈍邊,,不會(huì)將其全部焊穿,,反面清根時(shí),利用5mm碳棒,,在小坡口側(cè)將正面焊縫根部全部去處,,并進(jìn)行砂輪打磨,徹底清除滲碳層,,最后進(jìn)行反面的焊接,。如此工藝即能保證100%無損檢測的要求。但較為復(fù)雜的工藝也就不會(huì)有高的生產(chǎn)功效,。, |9 P4 B7 G2 B3 r9 ^( p3 r
管樁的生產(chǎn)要求優(yōu)質(zhì)高效,,為了滿足和體現(xiàn)這一生產(chǎn)理念,我們對于常規(guī)工藝進(jìn)行了改進(jìn),,大坡口深度由13mm提高為15mm,,坡口角度不變,鈍邊留10mm,,這樣鋼板的下料過程也就由原來的切割直邊,、大坡口、小坡口3個(gè)工序時(shí)段縮短為切割直邊,、大坡口2個(gè)工序時(shí)段,,下料工序縮短工時(shí)33%,正面大坡口焊接完成進(jìn)行反面清根時(shí),,利用10mm的碳棒,,清除深度剛好到達(dá)正面的焊接根部,反面焊接時(shí)利用自動(dòng)焊大電流熔深消除正面焊接根部可能存在的一些缺陷,反面清根的深度較原工藝淺,,采用10mm的碳棒當(dāng)然也比采用5mm碳棒清根工時(shí)縮短,,而且反面小坡口側(cè)焊縫金屬填充量也大大減少,反面小坡口焊接工時(shí)又可縮短,�,?偣r(shí)較原工藝有較大減少,但100%的無損檢測要求還是能得以有效保證,。
% z' b5 f* s" l6 v! A) E7 Y: s 上海市安裝工程有限公司壓力容器制造廠承擔(dān)東海大橋管樁生產(chǎn)任務(wù),,經(jīng)建設(shè)指揮單位和監(jiān)理單位全過程跟蹤和隨機(jī)檢查,管樁質(zhì)量穩(wěn)定,,產(chǎn)量穩(wěn)步提高。8個(gè)月累計(jì)完成管樁1805根(按照30m為一根統(tǒng)計(jì)),,無損檢測一次合格率分別達(dá)到超聲波檢測(UT)99.8%,、射線檢測(RT)97.5%。獲得建設(shè)指揮單位和監(jiān)理單位一致肯定,。來源: |