一般技術(shù)要求
1. 零件去除氧化皮,。
2. 零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕,、擦傷等損傷零件表面的缺陷,。
3. 去除毛刺飛邊。
熱處理要求
1. 經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,，HRC50～55,。
2. 零件進(jìn)行高頻淬火，350～370℃回火,，HRC40～45,。
3. 滲碳深度0.3mm。
4. 進(jìn)行高溫時(shí)效處理,。
公差要求
1. 未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求,。
2. 未注長(zhǎng)度尺寸允許偏差±0.5mm。
3. 鑄件公差帶對(duì)稱于毛坯鑄件基本尺寸配置,。
零件棱角
1. 未注圓角半徑R5,。
2. 未注倒角均為2×45°。
3. 銳角/尖角/銳邊倒鈍,。
裝配要求
1. 各密封件裝配前必須浸透油,。
2. 裝配滾動(dòng)軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝，油的溫度不得超過100℃,。
3. 齒輪裝配后,，齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
4. 裝配液壓系統(tǒng)時(shí)允許使用密封填料或密封膠,，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中,。
5. 進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購(gòu)件、外協(xié)件）,，均必須具有檢驗(yàn)部門的合格證方能進(jìn)行裝配,。
6. 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺,、飛邊,、氧化皮、銹蝕,、切屑,、油污,、著色劑和灰塵等。
7. 裝配前應(yīng)對(duì)零,、部件的主要配合尺寸,，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。
8. 裝配過程中零件不允許磕,、碰,、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘,、螺栓和螺母緊固時(shí),，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽,、螺母和螺釘,、螺栓頭部不得損壞。
10. 規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件,，必須采用力矩扳手,，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
11. 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時(shí),，各螺釘（螺栓）需交叉,、對(duì)稱、逐步,、均勻擰緊,。
12. 圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的60%,，并應(yīng)均勻分布,。
13. 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙,。
14. 花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數(shù)不少于2/3,，接觸率在鍵齒的長(zhǎng)度和高度方向不得低于50%。
15. 滑動(dòng)配合的平鍵（或花鍵）裝配后,，相配件移動(dòng)自如,，不得有松緊不均現(xiàn)象。
16. 粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑,。
17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象,。
18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時(shí),，與軸承座在對(duì)稱于中心線120°,、與軸承蓋在對(duì)稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸,。在上述范圍內(nèi)用塞尺 檢查時(shí),，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3,。
19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
20. 滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活,、平穩(wěn),。
21. 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入,。
22. 用定位銷固定軸瓦時(shí),，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷,。銷打入后不得松動(dòng),。
23. 球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查,，其接觸不應(yīng)小于70%,。
24. 合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象,，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%,。
25. 齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入,。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求,。
26. 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
27. 組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角,、毛刺和異物,。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。
鑄件要求
1. 鑄件表面上不允許有冷隔,、裂紋,、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機(jī)械損傷等）,。
2. 鑄件應(yīng)清理干凈,，不得有毛刺、飛邊,，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平,。
3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求,。
4. 鑄件非加工表面的粗糙度,，砂型鑄造R，不大于50μm,。
5. 鑄件應(yīng)清除澆冒口,、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,，達(dá)到表面質(zhì)量要求,。
6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈,。
7. 鑄件有傾斜的部位,、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。
8. 鑄件上的型砂,、芯砂,、芯骨、多肉,、粘沙等應(yīng)鏟磨平整,，清理干凈。
9. 對(duì)錯(cuò)型,、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正,，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量,。
10. 鑄件非加工表面的皺褶,，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm,。
11. 機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,，達(dá)到清潔度Sa2 1/2級(jí)的要求。
12. 鑄件必須進(jìn)行水韌處理,。
13. 鑄件表面應(yīng)平整,，澆口、毛刺,、粘砂等應(yīng)清除干凈,。
14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋,、孔洞等鑄造缺陷,。
涂裝要求
1. 所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹,、氧化皮,、油脂、灰塵,、泥土,、鹽和污物等除去。
2. 除銹前,，先用有機(jī)溶劑,、堿液,、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂,、污垢,。
3. 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。
4. 鉚接件相互接觸的表面,，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆,、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾],。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝,。
配管要求
1. 裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊,、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹,。
2. 裝配前,，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗,、中和,、水洗及防銹處理。
3. 裝配時(shí),，對(duì)管夾,、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,，防止松動(dòng),。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí),，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,，防止任何雜物進(jìn)入，并拴標(biāo)簽,。
補(bǔ)焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除,，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在,。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況,，對(duì)焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削,，炭弧氣刨,、氣割或機(jī)械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂,、油,、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中,，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C,。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊,。
6. 補(bǔ)焊時(shí),，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動(dòng)。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時(shí),，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3,。焊肉飽滿，焊接面無燒傷,，裂紋和明顯的結(jié)瘤,。焊縫外觀美觀，無咬肉,、加渣,、氣孔、裂紋,、飛濺等缺陷,；焊波均勻。
鍛件要求
1. 錠的水口,、冒口應(yīng)有足夠的切除量,，一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形,，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透,。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷,。局部缺陷可以清除,，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡,。
4. 鍛件不允許存在白點(diǎn),、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查,、驗(yàn)收,，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序,。
2. 加工后的零件不允許有毛刺,。
3. 精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐,、保護(hù)措施,。加工面不允許有銹蛀和影響性能,、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷,。
4. 滾壓精加工的表面,，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5. 最終工序熱處理后的零件,，表面不應(yīng)有氧化皮,。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火
6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮,、磕碰,、亂扣和毛刺等缺陷。
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發(fā)表于 2019-5-16 22:46:41
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