板帶材工藝廢品種類及產(chǎn)生原因

小溪SX · 發(fā)表于 2008-10-20 01:20:57

  板帶材工藝廢品種類及產(chǎn)生原因


  1．貫穿氣孔
熔鑄品質(zhì)不好。
  2．表面氣泡
鑄錠含氫量高組織疏松,；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面,，裝爐前沒有擦凈；蝕洗后,，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡,；加熱時(shí)間過長(zhǎng)或溫度過高，鑄塊表面氧化,；第一道焊合軋制時(shí),，乳液咀沒有閉嚴(yán)，乳液流到包鋁板下面,。
  3．鑄塊開裂
熱軋時(shí)壓下量過大,，從鑄錠端頭開裂；鑄塊加熱溫度過高或過低,。
  4．力學(xué)性能不合格
沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常,，空氣循環(huán)不好；淬火時(shí)裝料量大,，鹽浴槽溫度不夠時(shí)裝爐,，保溫時(shí)間不足，沒有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐,；試驗(yàn)室采用的熱處理制度或試驗(yàn)方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞,。
  5．鑄錠夾渣
熔鑄品質(zhì)不好,，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘?jiān)?/font>
  6．撕裂
潤(rùn)滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動(dòng),，金屬變形不均勻,；沒有控制好軋制率，壓下量過大,；軋制速度過大,；卷筒張力調(diào)整得不正確，張力不穩(wěn)定,；退火品質(zhì)不好,；金屬塑性不夠；輥型控制不正確,，使金屬內(nèi)應(yīng)力過大,；熱軋卷筒裂邊；軋制時(shí)潤(rùn)滑不好,，板帶與軋輥摩擦過大,；送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力,，一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力,，使邊沿產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后,，從裂口處繼續(xù)擴(kuò)大,，以至撕裂；精整時(shí)拉伸機(jī)鉗口夾持不正或不均,，或板片有裂邊,，拉伸時(shí)就會(huì)造成撕裂；淬火時(shí),，兜鏈兜得不好或過緊,，使板片壓裂，拉伸矯直時(shí)造成撕裂,。
  7．過薄
壓下量調(diào)整不正確,；測(cè)厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng)；輥型控制不正確,。
  8．壓折（折疊）
輥型不正確,，如壓光機(jī)軸承發(fā)熱，使軋輥兩端脹大,，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊�,�,；壓光前板片波浪太大，使壓光量過大,，從而產(chǎn)生壓折,；薄板壓光時(shí)送入不正容易產(chǎn)生壓折；板片兩邊厚差大,，易產(chǎn)生壓折,。
  9．非金屬壓入
熱軋機(jī)的軋輥、輥道,、剪刀機(jī)等不清潔,，加工過程中臟物掉在板車帶上，經(jīng)軋制而形成,；冷軋機(jī)的軋輥,、導(dǎo)輥、三輥矯直機(jī),、卷取機(jī)等接觸帶板的部分不清潔,，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低,，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉,；乳液更換不及時(shí)，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈,。
  10．過燒
熱處理設(shè)備的高溫儀表不準(zhǔn)確,；電爐各區(qū)溫度不均；沒有正確執(zhí)行熱處理制度,，金屬加熱溫度達(dá)到或超過金屬過燒溫度,；裝料時(shí)放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒,。
  11．金屬壓入
加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成,；熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上,；圓盤剪切邊品質(zhì)不好,，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑,；軋輥粘鋁后,，將粘鋁塊壓在帶板上；導(dǎo)尺夾得過緊,，刮下來的碎屑掉在板上,。
  12．波浪
輥型調(diào)整得不正確，原始輥型不適合,；板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng),；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大,；壓下率、張力,、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng),；各種類型的矯直機(jī)調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致,，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對(duì)拉伸矯直和拉彎矯直機(jī),，伸長(zhǎng)率選擇不當(dāng),。
  13．腐蝕
板片經(jīng)淬火、洗滌,、干燥后,，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時(shí),，經(jīng)過一段時(shí)間后板片就會(huì)受到腐蝕,；板帶保管不當(dāng)，有水滴掉在板面上,；加工過程中,，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油,、軋制油,、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性,，都可能引起腐蝕,；包裝時(shí)卷材溫度過高，或包裝不好,，運(yùn)輸過程中受損壞,。
  14．劃傷
熱軋機(jī)輥道，導(dǎo)板粘鋁,，使熱壓板帶劃傷,；冷軋機(jī)導(dǎo)板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁,；精整機(jī)列加工中被導(dǎo)路劃傷,；成品包裝時(shí)，抬片抬放不當(dāng),。
  15．元素?cái)U(kuò)散
退火及淬火時(shí),，沒有正確執(zhí)行熱處理制度，不合理地延長(zhǎng)加熱時(shí)間或提高保溫溫度,；退火,、淬火次數(shù)過多,；熱軋尾部或預(yù)先剪切機(jī)列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成,；錯(cuò)用了包鋁板,，使用鋁板太薄。
  16．過厚
原因同7“過薄”,。
  17．擦傷
吊運(yùn)卷筒時(shí)不小心,，易造成卷筒擦傷；送板帶不正,，軋制時(shí)將送歪的帶板拉正,，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對(duì)磨擦；卷卷時(shí)張力采用不正確,，卷取時(shí)張力小,，開卷時(shí)張力大，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng),；潤(rùn)滑油含沙錠油太多,，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時(shí)圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動(dòng)造成擦傷,。
  18．過窄
剪切時(shí)圓盤剪間距調(diào)整過窄,；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時(shí),，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時(shí)的剪切余量,。
  19．過短
剪切時(shí)定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。
  20．鐮刀形
熱軋機(jī)軋輥兩端輥縫值不同,；導(dǎo)尺送帶板不正,，帶板兩邊延伸不同；熱軋機(jī)軋輥預(yù)熱不好,，輥形不正確,；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機(jī)軋制時(shí)板片未對(duì)中,。
  21．裂邊
鑄錠加熱溫度過低,，熱壓時(shí)產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴(kuò)大,；熱軋輥邊量過小,，可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過大或過�,�,；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時(shí)就會(huì)裂邊；切邊時(shí)兩邊切得不均,，一邊切得太少,，可能產(chǎn)生裂邊；退火品質(zhì)不好,，金屬塑性不夠,；包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞X不完全,。
  22．裂紋
鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低,；軋制率不適當(dāng)引起壓縮。
  23．
收縮孔
鑄塊品質(zhì)不好,。
  24．白斑點(diǎn)
冷軋用的乳液不清潔,，或新?lián)Q乳液攪拌不均。
  25乳液痕
軋制時(shí)乳液沒有吹凈,，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低,，乳液濃度太高,；風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上,。
  26．包鋁層錯(cuò)動(dòng)
包鋁板放得不正,，熱粗軋時(shí)金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯(cuò)動(dòng)；熱粗軋軋制時(shí)鑄塊送得不正,；焊合軋制時(shí)壓下量太小,，沒有焊合上；對(duì)側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大,；精整剪切及熱精軋切邊量不均,，一邊切得太少。
  27．
凹陷（碰傷）
板片或卷筒在搬運(yùn)或停放進(jìn)程中被碰撞,；冷軋或退火時(shí)卡子打得不好,，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物,；冷軋時(shí)卷入硬的金屬渣或其它硬東西,。
  28．松樹枝狀
冷軋時(shí)壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大,，來不及流動(dòng)而產(chǎn)生滑動(dòng),；軋制液濃度太大，流動(dòng)性不好,，不能均勻分布在板帶面上,，軋制后就會(huì)產(chǎn)生松樹狀；厚度顯示儀器出現(xiàn)故障,；冷軋張力太小,。
  29．壓過劃痕
熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形,，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀,、三輥等時(shí)被劃傷,，及軋熱機(jī)導(dǎo)板之劃傷，并被壓過,；退火裝料或搬運(yùn)次數(shù)多,，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板,，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生,；冷軋機(jī)的道路，三輥,、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動(dòng)不靈,，劃傷、擦傷鋁板,，經(jīng)軋制而產(chǎn)生,；冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配,，或裝卸卷時(shí)不小心,，使層間錯(cuò)動(dòng)擦傷板面。
  30．硝石痕
淬火后洗滌不凈,，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈,。
  31．印痕
冷軋機(jī)軋輥粘有金屬殘?jiān)蜍堓伾蠋в杏『塾≡诎迕嫔�,；矯直和輥?zhàn)由险秤薪饘贇埿�,，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘?jiān)粼诎迤�,，�?jīng)矯直而造成,。
  32．粘鋁
在剪切機(jī)列上因矯直機(jī)輥?zhàn)硬桓蓛粼斐烧充X；精整時(shí)的所有多輥矯直機(jī)易粘傷片板面,；熱軋或冷軋時(shí)軋輥粘鋁造成板帶粘傷,。
  33．折傷
薄板搬運(yùn)不小心。
  34．揉擦傷
淬火后板片彎曲度太大,，互相擦傷,；裝卸料時(shí)不小心，或裝料量太多,，使板片互相錯(cuò)動(dòng),。
  35．橫波
冷軋薄板時(shí)張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時(shí)造成雀窩；軋制過程中中間停車,。
  36．包鋁層厚度不合格
熱軋焊合壓下量過大,；熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯(cuò)了,；堿洗時(shí)間過長(zhǎng),。
  37．油痕
冷軋以后板上殘留軋制油。
  38．滑移線
板片在拉伸時(shí)因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線（沿途45°）方向,。
  39．水痕
淬火后未擦干凈,，壓光時(shí)壓在板片上。
  40．表面不亮
軋輥,、壓光輥,、矯直輥光潔度不夠，潤(rùn)滑性能不好,，太臟,。
  41．小黑點(diǎn)
在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解,，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤(rùn)滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用,，產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上,，形成小黑點(diǎn)；乳液穩(wěn)定性不好,，不清潔,，潤(rùn)滑性不好，用硬水配制,，乳液噴射到軋輥上不均勻,，及輥道不清潔，輥道,、地溝,、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”,。
  42．起皮
由于銑面品質(zhì)不好,，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮,。
  43．分層
在軋制過程中,，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續(xù)軋制時(shí)擴(kuò)散而成,。

重慶鐵匠 · 發(fā)表于 2008-10-20 15:15:25

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1．貫穿氣孔  熔鑄品質(zhì)不好。
2．表面氣泡  鑄錠含氫量高組織疏松,；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面,，裝爐前沒有擦凈；蝕洗后,，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡,；加熱時(shí)間過長(zhǎng)或溫度過高，鑄塊表面氧化,；第一道焊合軋制時(shí),，乳液咀沒有閉嚴(yán)，乳液流到包鋁板下面,。
3．鑄塊開裂  熱軋時(shí)壓下量過大,，從鑄錠端頭開裂；鑄塊加熱溫度過高或過低,。
4．力學(xué)性能不合格  沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常,，空氣循環(huán)不好；淬火時(shí)裝料量大,，鹽浴槽溫度不夠時(shí)裝爐,，保溫時(shí)間不足，沒有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐,；試驗(yàn)室采用的熱處理制度或試驗(yàn)方法不正確,；試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞,。
5．鑄錠夾渣  熔鑄品質(zhì)不好,，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘?jiān)?
6．撕裂  潤(rùn)滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動(dòng),，金屬變形不均勻,；沒有控制好軋制率，壓下量過大,；軋制速度過大,；卷筒張力調(diào)整得不正確，張力不穩(wěn)定,；退火品質(zhì)不好,；金屬塑性不夠；輥型控制不正確,，使金屬內(nèi)應(yīng)力過大,；熱軋卷筒裂邊,；軋制時(shí)潤(rùn)滑不好，板帶與軋輥摩擦過大,；送卷不正,，帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力，一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力,，使邊沿產(chǎn)生小裂口,，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續(xù)擴(kuò)大,，以至撕裂,；精整時(shí)拉伸機(jī)鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊,，拉伸時(shí)就會(huì)造成撕裂,；淬火時(shí)，兜鏈兜得不好或過緊,，使板片壓裂,，拉伸矯直時(shí)造成撕裂。
7．過薄  壓下量調(diào)整不正確,；測(cè)厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng),；輥型控制不正確。
8．壓折（折疊）  輥型不正確,，如壓光機(jī)軸承發(fā)熱,，使軋輥兩端脹大，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊�,�,；壓光前板片波浪太大，使壓光量過大,，從而產(chǎn)生壓折,；薄板壓光時(shí)送入不正容易產(chǎn)生壓折,；板片兩邊厚差大,，易產(chǎn)生壓折。
9．非金屬壓入  熱軋機(jī)的軋輥,、輥道,、剪刀機(jī)等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上,，經(jīng)軋制而形成,；冷軋機(jī)的軋輥、導(dǎo)輥,、三輥矯直機(jī),、卷取機(jī)等接觸帶板的部分不清潔,，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低,，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉,；乳液更換不及時(shí)，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈,。
10．過燒  熱處理設(shè)備的高溫儀表不準(zhǔn)確,；電爐各區(qū)溫度不均；沒有正確執(zhí)行熱處理制度,，金屬加熱溫度達(dá)到或超過金屬過燒溫度,；裝料時(shí)放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒,。
11．金屬壓入  加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成,；熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上,；圓盤剪切邊品質(zhì)不好,，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑,；軋輥粘鋁后,，將粘鋁塊壓在帶板上；導(dǎo)尺夾得過緊,，刮下來的碎屑掉在板上,。
12．波浪  輥型調(diào)整得不正確，原始輥型不適合,；板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng),；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大；壓下率,、張力,、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng)；各種類型的矯直機(jī)調(diào)整得不好,，矯直輥輥縫間隙不一致,，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對(duì)拉伸矯直和拉彎矯直機(jī),，伸長(zhǎng)率選擇不當(dāng),。
13．腐蝕  板片經(jīng)淬火、洗滌,、干燥后,，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時(shí),，經(jīng)過一段時(shí)間后板片就會(huì)受到腐蝕,；板帶保管不當(dāng),，有水滴掉在板面上；加工過程中,，接觸產(chǎn)品的輔助材料,，如火油、軋制油,、乳液,、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕,；包裝時(shí)卷材溫度過高,，或包裝不好，運(yùn)輸過程中受損壞,。
14．劃傷  熱軋機(jī)輥道,，導(dǎo)板粘鋁，使熱壓板帶劃傷,；冷軋機(jī)導(dǎo)板,、夾送輥等有突出尖角或粘鋁；精整機(jī)列加工中被導(dǎo)路劃傷,；成品包裝時(shí),，抬片抬放不當(dāng)。
15．元素?cái)U(kuò)散退火及淬火時(shí),，沒有正確執(zhí)行熱處理制度,，不合理地延長(zhǎng)加熱時(shí)間或提高保溫溫度；退火,、淬火次數(shù)過多,；熱軋尾部或預(yù)先剪切機(jī)列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成,；錯(cuò)用了包鋁板,，使用鋁板太薄。
16．過厚  原因同7“過薄”,。
17．擦傷  吊運(yùn)卷筒時(shí)不小心,，易造成卷筒擦傷；送板帶不正,，軋制時(shí)將送歪的帶板拉正,，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對(duì)磨擦,；卷卷時(shí)張力采用不正確,，卷取時(shí)張力小，開卷時(shí)張力大,，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng),；潤(rùn)滑油含沙錠油太多,，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時(shí)圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動(dòng)造成擦傷,。
18．過窄  剪切時(shí)圓盤剪間距調(diào)整過窄,；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時(shí),，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時(shí)的剪切余量,。
19．過短  剪切時(shí)定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。
20．鐮刀形  熱軋機(jī)軋輥兩端輥縫值不同,；導(dǎo)尺送帶板不正,，帶板兩邊延伸不同；熱軋機(jī)軋輥預(yù)熱不好,，輥形不正確,；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機(jī)軋制時(shí)板片未對(duì)中,。
21．裂邊鑄錠加熱溫度過低,，熱壓時(shí)產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴(kuò)大,；熱軋輥邊量過小,，可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過大或過�,�,；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時(shí)就會(huì)裂邊,；切邊時(shí)兩邊切得不均,，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊,；退火品質(zhì)不好,，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正,，使一面?zhèn)冗叞X不完全,。
22．裂紋  鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低；軋制率不適當(dāng)引起壓縮,。
23．收縮孔  鑄塊品質(zhì)不好,。
24．白斑點(diǎn)  冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均,。
25乳液痕  軋制時(shí)乳液沒有吹凈,，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低,，乳液濃度太高,；風(fēng)管里有水,，隨空氣吹到帶板上。
26．包鋁層錯(cuò)動(dòng)  包鋁板放得不正,，熱粗軋時(shí)金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯(cuò)動(dòng),；熱粗軋軋制時(shí)鑄塊送得不正；焊合軋制時(shí)壓下量太小,，沒有焊合上,；對(duì)側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均,，一邊切得太少,。
27．  凹陷（碰傷）  板片或卷筒在搬運(yùn)或停放進(jìn)程中被碰撞；冷軋或退火時(shí)卡子打得不好,，以及退火料不干凈,，有金屬物或突出物；冷軋時(shí)卷入硬的金屬渣或其它硬東西,。
28．松樹枝狀  冷軋時(shí)壓下量太大,，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動(dòng)而產(chǎn)生滑動(dòng),；軋制液濃度太大,，流動(dòng)性不好，不能均勻分布在板帶面上,，軋制后就會(huì)產(chǎn)生松樹狀,；厚度顯示儀器出現(xiàn)故障；冷軋張力太小,。
29．壓過劃痕  熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形,，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀,、三輥等時(shí)被劃傷,，及軋熱機(jī)導(dǎo)板之劃傷，并被壓過,；退火裝料或搬運(yùn)次數(shù)多,，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板,，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生,；冷軋機(jī)的道路，三輥,、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動(dòng)不靈,，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生,；冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配,，或裝卸卷時(shí)不小心,，使層間錯(cuò)動(dòng)擦傷板面。
30．硝石痕  淬火后洗滌不凈,，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈,。
31．印痕  冷軋機(jī)軋輥粘有金屬殘?jiān)蜍堓伾蠋в杏『塾≡诎迕嫔�,；矯直和輥?zhàn)由险秤薪饘贇埿�,，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘?jiān)粼诎迤�,，�?jīng)矯直而造成,。
32．粘鋁  在剪切機(jī)列上因矯直機(jī)輥?zhàn)硬桓蓛粼斐烧充X；精整時(shí)的所有多輥矯直機(jī)易粘傷片板面,；熱軋或冷軋時(shí)軋輥粘鋁造成板帶粘傷,。
33．折傷  薄板搬運(yùn)不小心。
34．揉擦傷  淬火后板片彎曲度太大,，互相擦傷,；裝卸料時(shí)不小心，或裝料量太多,，使板片互相錯(cuò)動(dòng),。
35．橫波  冷軋薄板時(shí)張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時(shí)造成雀窩,；軋制過程中中間停車,。
36．包鋁層厚度不合格  熱軋焊合壓下量過大；熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少,；包鋁板用錯(cuò)了,；堿洗時(shí)間過長(zhǎng)。
37．油痕  冷軋以后板上殘留軋制油,。
38．滑移線  板片在拉伸時(shí)因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線（沿途45°）方向,。
39．水痕  淬火后未擦干凈，壓光時(shí)壓在板片上,。
40．表面不亮  軋輥,、壓光輥、矯直輥光潔度不夠,，潤(rùn)滑性能不好,，太臟。
41．小黑點(diǎn)  在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解,，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤(rùn)滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用,，產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上,，形成小黑點(diǎn),；乳液穩(wěn)定性不好，不清潔,，潤(rùn)滑性不好,，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻,，及輥道不清潔,，輥道、地溝,、油管,、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”。
42．起皮  由于銑面品質(zhì)不好,，加熱鑄塊表面氧化,，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。
43．分層  在軋制過程中,，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形,，繼續(xù)軋制時(shí)擴(kuò)散而成。

小溪SX · 發(fā)表于 2008-10-20 20:12:56

謝謝版主,，以后改正,。

YUAN13 · 發(fā)表于 2009-2-5 22:32:42

好好的東西就這樣被我下了謝謝了啊

ygbbok · 發(fā)表于 2009-6-13 12:08:42

感謝樓主的奉獻(xiàn)，我來學(xué)習(xí)了,！

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