常見(jiàn)焊接缺陷匯總

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常見(jiàn)的焊接缺陷（內(nèi)部缺陷）：
0 q+ K3 }8 G# o( B) a. i（1）未焊透：母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V,、U坡口）的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度,，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn),，在焊接件承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開(kāi)裂。
原因分析造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過(guò)小,、坡口角度偏小,、鈍邊厚、焊接線能量小,、焊接速度快,、焊接操作手法不當(dāng)。
- L5 |, S8 X4 ?) n6 d防治措施
1 s. _7 ^. e1 w4 k% b/ o: U# j# j⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求,，最好間隙不小于2㎜,。
⑵對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求,，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求,。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°,，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口,。
  B! H0 |3 ^) b4 k) Y& J8 o1 D- U⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過(guò)厚,，采用機(jī)械打磨的方式修整,，對(duì)于單V型坡口,，可不留鈍邊。
⑷根據(jù)自己的操作技能,，選擇合適的線能量,、焊接速度和操作手法。
8 {3 \2 H/ L  y$ {: ^' z8 g⑸使用短弧焊接,，以增加熔透能力,。
8 u( d' \, t9 o' ?（2）未熔合：固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬之間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合,，或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起,，有時(shí)也常伴有夾渣存在。
原因分析
! C) p( V. v) z: s6 J造成未熔合的主要原因是焊接線能量小,，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng),。
防治措施
# n7 K* A% e. H# j# T2 i; h⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量,；
⑵焊接速度適當(dāng),，不能過(guò)快；
⑶熟練操作技能,，焊條（槍?zhuān)┙嵌日�確,。
. J9 Z) R) V" X( g) N（3）氣孔：在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體
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. a$ c) j! b) l6 W( B& |或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙,，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔,、鏈狀氣孔、密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等,，特別是在電弧焊中,，由于冶金過(guò)程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固,，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體,、液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣體,，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等,，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)形成氣孔缺陷。盡管氣孔較之其它的缺陷其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大,，但是它破壞了焊縫金屬的致密性,，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低,。
0 n/ S9 N% y$ G& v" }/ R: k) h. P根本原因是焊接過(guò)程中,，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中,。
防治措施
& _$ W/ @2 B% w- Q8 V& z5 V預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮,，主要有以下幾點(diǎn)：
, D: e( f* J6 Z; v" \( o, {  L⑴焊條要求進(jìn)行烘培,，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨�,�,；
⑵焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì),；
⑶焊件周?chē)?0～15㎜范圍內(nèi)清理干凈,，直至發(fā)出金屬光澤；
- X) \% j! n2 G4 V% S/ m5 E⑷注意周?chē)�焊接施工環(huán)境,，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施,，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)；
, c: u. k+ t. k1 m2 q) a0 J⑸氬弧焊時(shí),，氬氣純度不低于99.95%,，氬氣流量合適；
⑹盡量采用短弧焊接,，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì),；
⑺焊工操作手法合理，焊條,、焊槍角度合適,；
% i3 d. V/ K4 M4 M% ~0 E0 R⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快,；
6 h! i+ c3 T2 O8 K⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。
! E, F  H( R, B2 h8 s( C, O
6 P: E7 X) ~, u& B4 H, B某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片   V型坡口,，手工電弧焊,，未焊透
" W: h3 X. `$ E" K. J0 h$ M" [" C
+ y0 @6 @9 z) l: F* C某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片  V型坡口，手工電弧焊,，密集氣孔
  W" w7 Q3 d1 D$ e, Y（4）夾渣與夾雜物：熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物,，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物、硫化物等）以及熔渣,，由于焊接時(shí)未能逸出,，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi),，稱(chēng)為夾渣或夾雜物,。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的,，其位置可能在焊縫與母材交界處,，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外,，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí),，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為高密度夾雜物（俗稱(chēng)夾鎢）,。
( N, \/ U& ?2 g" l原因分析
⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈,、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等,；
% m" }2 R. n4 p8 {& A: X4 h0 K⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì),、焊層過(guò)厚,、焊接線能量小、焊速快等,，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固,。
防治措施
( f% C; N( y+ F7 k1 y" }⑴焊件焊縫破口周?chē)?strong>10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤,；
. E# J' C" [, g5 k* h⑵多層多道焊時(shí),，層間藥皮清理干凈；
8 f) \; {, Q' L⑶焊條按照要求烘培,，不使用偏芯,、受潮等不合格焊條；
⑷盡量使用短弧焊接,，選擇合適的電流參數(shù),；
3 p" A7 b% v, g" Q2 v( }⑸焊接速度合適，不能過(guò)快,。

2 ~: ^5 ~) P& l  |0 \W18Cr4V（高速工具鋼）-45鋼棒   對(duì)接電阻焊縫中的夾渣斷口照片
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鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片    V型坡口,，手工電弧焊，局部夾渣
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鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片     V型坡口,，手工電弧焊,，兩側(cè)線狀?yuàn)A渣
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鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片   V型坡口,，鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊,，夾鎢
/ l7 V; b5 y6 x（5）裂紋：焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的表現(xiàn),。
3 _; x  n& ?, b4 y: c焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程經(jīng)過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在,，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力,，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差,，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等,，這些應(yīng)力的共同作用一旦超過(guò)了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形,，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限則導(dǎo)致開(kāi)裂,。裂紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源,。
/ [' v# f/ p8 U1 b( \/ O裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部,，或者在焊縫附近的母材熱影響區(qū)內(nèi)，或者位于母材與焊縫交界處等等,。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和溫度的不同,，可以把裂紋分為以下幾類(lèi)：
3 \1 M$ o! S$ n, v# l3 Ea.熱裂紋（又稱(chēng)結(jié)晶裂紋）：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過(guò)程中，主要發(fā)生在晶界上,，金相學(xué)中稱(chēng)為沿晶裂紋,，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀,，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到表面和熱影響區(qū),。熱裂紋的成因與焊接時(shí)產(chǎn)生的偏析、冷熱不均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān),。
b.冷裂紋：焊接完成后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋,，或者焊接完成后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱(chēng)為延遲裂紋，特別是諸如14MnMoVg,、18MnMoNbg,、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類(lèi)延遲裂紋，也稱(chēng)之為延遲裂紋敏感性鋼）,。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材熔合線附近的熱影響區(qū)中,，其取向多與熔合線平行，但也有與焊道軸線呈縱向或橫向的冷裂紋,。冷裂紋多為穿晶裂紋（裂紋穿過(guò)晶界進(jìn)入晶粒）,，其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開(kāi)裂，或者焊縫中的氫原子相互結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)力的共同作用導(dǎo)致開(kāi)裂（稱(chēng)為氫脆裂紋）,，以及焊條（填充金屬）或母材中的磷含量過(guò)高等因素有關(guān),。
* R) I# T% ]6 Y+ j) Bc.再熱裂紋：焊接完成后，如果在一定溫度范圍內(nèi)對(duì)焊件再次加熱（例如為消除焊接應(yīng)力而采取的熱處理或者其他加熱過(guò)程,，以及返修補(bǔ)焊等）時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊結(jié)過(guò)熱區(qū),，屬于沿晶裂紋,，其成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。

, n2 u# ^7 V. Z對(duì)接焊縫上的縱向表面裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測(cè)顯示照片（照片來(lái)源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD）

4 k# K) Y( S' x! }+ L  S合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片  V型坡口,，氣體保護(hù)焊-鎢極氬弧焊,，橫裂紋
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* t; D  a" h9 S' e. j" |厚度14mm低合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片，X型坡口,，自動(dòng)焊,，縱向裂縫

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（6）偏析：在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小,、冷卻快，容易造成焊縫金屬化學(xué)成分分布不均勻,，從而形成偏析缺陷,，多為條狀或線狀并沿焊縫軸向分布。
（7）咬邊與燒穿：這類(lèi)缺陷屬于焊縫的外部缺陷,。當(dāng)母體金屬熔化過(guò)度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿,。在母體與焊縫熔合線附近因?yàn)槿刍�過(guò)強(qiáng)也會(huì)造成熔敷金屬與母體金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷，即是咬邊,。
: v$ C4 ~& I" d根據(jù)咬邊處于焊縫的上下面,，可分為外咬邊（在坡口開(kāi)口大的一面）和內(nèi)咬邊（在坡口底部一面）。咬邊也可以說(shuō)是沿焊縫邊緣低于母材表面的凹槽狀缺陷,。
6 r7 _. M2 r9 b8 i3 a其他的焊縫外部缺陷還有：
! R& D3 R) B% x, J$ V焊瘤：焊縫根部的局部突出,，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬瘤。焊瘤下常會(huì)有未焊透缺陷存在,，這是必須注意的,。
7 P7 p  ?# e& o8 g1 U, b$ k) z
$ Q, b& {+ b+ i$ d' I: p7 N內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下表面時(shí)稱(chēng)為內(nèi)凹，焊縫蓋面低于母材上表面時(shí)稱(chēng)為下陷,。
( v2 I0 u# R" d- E5 Q* o/ C焊瘤,、內(nèi)凹或下陷原因分析
造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄,、寬,，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng),，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的,，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因,。
防治措施
⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求,，一般為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口,，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求,。
⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求,。
⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍,，不過(guò)高,。
8 U& E  i4 i) c! i7 j4 I) K9 s: ?- w⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力,。
/ k" L: r  i+ _0 B$ d8 R6 M8 Q
+ E2 c$ N' ]4 q, A5 J2 x溢流：焊縫的金屬熔池過(guò)大,，或者熔池位置不正確，使得熔化的金屬外溢,，外溢的金屬又與母材熔合,。
弧坑：電弧焊時(shí)在焊縫的末端（熄弧處）或焊條接續(xù)處（起弧處）低于焊道基體表面的凹坑，在這種凹坑中很容易產(chǎn)生氣孔和微裂紋,。
) X$ @8 H7 m. v" J6 ^焊偏：在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲,。
4 `6 M& i* U: B' X% n0 c" D加強(qiáng)高（也稱(chēng)為焊冠、蓋面）過(guò)高：焊道蓋面層高出母材表面很多,，一般焊接工藝對(duì)于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的,，高出規(guī)定值后，加強(qiáng)高與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處,，對(duì)結(jié)構(gòu)承載不利,。
/ V3 U9 N1 x, c' V" V以上的外部缺陷多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)，或者減小了焊縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度降低,，因此在焊接工藝上一般都有明確的規(guī)定,，并且常常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺陷。

7 @2 R. b' [6 K& S: R; i' x外部缺陷
一,、焊縫成型差
1,、現(xiàn)象
焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻,、不整齊,，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差,，焊縫高低不平,。
2、原因分析
, H) P9 V4 C7 b- q' ?焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻,；焊口清理不干凈,；焊接電流過(guò)大或過(guò)小,；焊接中運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣冗^(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍?zhuān)�擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)�,�,；焊條（槍?zhuān)┦┖附嵌冗x擇不當(dāng)?shù)取?font class="jammer">, m1 r' r5 p$ y. M
3、防治措施
2 v# ~2 |; I7 _6 ]$ Z, |⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干凈,，無(wú)銹,、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì),，露出金屬光澤,。
9 Q/ P$ L+ a  Z& G! U3 W0 t⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平,，熟悉焊接施工環(huán)境,。
⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法,、不同的對(duì)口間隙等,，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù),、施焊速度和焊條（槍?zhuān)┑慕嵌取?font class="jammer">& {' Z6 R. o: T' a) \/ B! r0 C( b
4,、治理措施
⑴加強(qiáng)焊后自檢和專(zhuān)檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理,；
⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫,，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊,；
3 @9 l# ^) ^4 T⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求,，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；
⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí),，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工,。
二、焊縫余高不合格
% m2 D* p7 T3 P$ W9 q1,、現(xiàn)象
, O* F3 W+ F* ^+ _7 L管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3㎜,；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大,；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大,，余高差過(guò)大。
/ ]( J) P) z+ w7 f2,、原因分析
& {6 C& C* I  A& [* L1 u- w9 j焊接電流選擇不當(dāng),；運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣炔痪鶆颍�過(guò)快或過(guò)慢,；焊條（槍?zhuān)�擺動(dòng)幅度不均勻,；焊條（槍?zhuān)┦┖附嵌冗x擇不當(dāng)?shù)取?font class="jammer">4 [2 [2 I; d' z  y1 |" M
3、防治措施
⑴根據(jù)不同焊接位置,、焊接方法,，選擇合理的焊接電流參數(shù),；
⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流,，運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣染鶆�,，避免忽快忽慢�?br /> / h2 A5 J! N  m⑶焊條（槍?zhuān)�擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理,、均勻,；
* S) A( w: g1 |⑷注意保持正確的焊條（槍?zhuān)┙嵌取?br /> 3 x0 W$ B/ r( u) |4、治理措施
; P* }* [* n; D, E. d6 p⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn),，提高焊縫蓋面水平,；
2 S" s9 M9 X) O" J3 L- w⑵對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；
% e. {  q' \% N# Y1 V# @⑶加強(qiáng)焊后檢查,，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理,；
⑷技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說(shuō)明,。
三,、焊縫寬窄差不合格
1、現(xiàn)象
焊縫邊緣不勻直,，焊縫寬窄差大于3㎜,。
; N! m! E1 s: C: H0 d" A2、原因分析
# N) h7 X, H4 Z; k9 r焊條（槍?zhuān)�擺動(dòng)幅度不一致,，部分地方幅度過(guò)大,，部分地方擺動(dòng)過(guò)小,；焊條（槍?zhuān)┙嵌炔缓线m,；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線,。
3,、防治措施
⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力,；
⑵采取正確的焊條（槍?zhuān)┙嵌龋?br /> 2 a) m7 c6 `" @3 z⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置,，提前制定必要焊接施工措施。
: F% i/ H5 j0 @4,、治理措施
, M- Y/ J2 O# y) b- _. E7 x) U⑴加強(qiáng)練習(xí),，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力,；
⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí),，重視焊縫外觀質(zhì)量；
  n* g3 B, d( G⑶焊縫蓋面完畢,，及時(shí)進(jìn)行檢查,，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨,，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
: O0 F( ~5 U" @四,、咬邊
1、現(xiàn)象
' C2 ^) d7 u+ V# z3 e$ z+ H焊縫與木材熔合不好,，出現(xiàn)溝槽,，深度大于0.5㎜，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度,。
# I1 f4 i) h+ l1 l2,、原因分析
: K3 _# N, `0 j8 M焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng),，焊條（槍?zhuān)┙嵌炔划?dāng),，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。
3,、治理措施
3 ~6 g* n( w; t. p& i- }6 ?3 F⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目,、位置，焊接規(guī)范的要求,，選擇合適的電流參數(shù),；
4 M/ z, Z" B8 M! V⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接,；
1 M) U. D  x9 z: T$ T& L0 P⑶掌握必要的運(yùn)條（槍?zhuān)┓椒ê图记桑?font class="jammer">/ \+ [8 U" R% M# }. F/ Q$ R
⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào),；
& S1 D$ p$ }, u2 U1 q2 h/ E⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍?zhuān)┙嵌取?br /> ; t7 p% y. e% ^" U4 W% @5 U' ~4、治理措施
⑴對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊,，進(jìn)行打磨清理,、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求,；
⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí),，提高焊工質(zhì)量意識(shí)；
+ [5 \0 l2 H& x⑶加強(qiáng)練習(xí),，提高防止咬邊缺陷的操作技能,。
五、錯(cuò)口
1,、現(xiàn)象
; ?: Z; O: j$ p' E) h表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上,，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過(guò)4㎜。
2,、原因分析
  l& S; J! E+ X* d焊件對(duì)口不符合要求,，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。
3,、防治措施
! P  n) L! F4 c( v8 ?6 L⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心,；
; R3 ?- |/ |0 r8 X⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具,；
7 g: @$ `. x8 u3 R% A⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接,。
4,、治理措施
  l  i* s. \1 M6 ~2 {8 F  _2 |* N⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平,；
& x0 ]9 M' G- L( ]  V/ ~⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口,，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除,、重新對(duì)口和焊接,。
# e( \* `7 V& {! W六、彎折
" G0 }  J- H0 O+ g" {6 j% t1,、現(xiàn)象
! B4 Z1 f9 [# K. W1 N由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上,，形成一定的夾角。
2,、原因分析
* }$ _+ Y+ j2 m4 I⑴安裝對(duì)口不合適,，本身形成一定夾角；
  k* L" x' s9 a2 f# ^3 ?⑵焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮,；
6 R/ E( N: o& \$ i+ L) f( c6 T⑶焊接過(guò)程不對(duì)稱(chēng)施焊,。
# G* e/ J( u! B; a9 q/ {  V3、防治措施
; C* F8 B: Z4 r$ O$ E  _* E⑴保證安裝對(duì)口質(zhì)量,；
⑵對(duì)于大件不對(duì)稱(chēng)焊縫,，預(yù)留反變形余量；
/ |- z6 a# o+ i+ g9 T2 v# P⑶對(duì)稱(chēng)點(diǎn)固,、對(duì)稱(chēng)施焊,；
$ v) n' l& `% V4 \⑷采取合理的焊接順序。
4,、治理措施
⑴對(duì)于可以使用火焰校正的焊件,，采取火焰校正措施；
" M5 C; j4 V% U3 {4 `1 n+ M⑵對(duì)于不對(duì)稱(chēng)焊縫,，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施,；
6 Y6 v/ b+ `+ G& E⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮,，采取對(duì)稱(chēng)施焊措施,；
⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施,，進(jìn)行割除,，重新對(duì)口焊接。
七、弧坑
1,、現(xiàn)象
( o. P/ J# Z/ G- U焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷,，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷,。
/ P- ^6 Y1 ~0 [7 m/ J2,、原因分析
. b( d, ?3 l. V焊接收弧中熔池不飽滿(mǎn)就進(jìn)行收弧，停止焊接,，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足,，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn),。
3、防治措施
⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間,；
& \% a9 z$ E6 ]⑵采取正確的收弧方法,。
, H7 [$ B0 @! O8 Z4、治理措施
( M, o9 D+ n7 Z- V% V; B! j3 G⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí),，掌握各種收弧,、停弧和接頭的焊接操作方法,；
⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心,；
⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。
八,、表面氣孔
; R: ~6 R# t( M# ~1 b1,、現(xiàn)象
9 r) e: S3 N% g1 g9 L焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出）,，而熔池已經(jīng)凝固,，在焊縫表面形成孔洞。
2,、原因分析
. i; o* o+ ?7 w* w) R6 v⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格,，熔池混入氣體；
% P+ b& U6 O$ I+ b⑵焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求,，焊絲清理不干凈,，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；
* e  H6 w2 b4 M) ^8 w# q* S⑶熔池溫度低,，凝固時(shí)間短,；
⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池,；
, p2 \( C; J; i⑸電弧過(guò)長(zhǎng),，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等,。
3,、防治措施
⑴母材,、焊絲按照要求清理干凈。
⑵焊條按照要求烘培,。
⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格,，無(wú)穿堂風(fēng)等。
$ f& R3 ]+ o2 Y* s⑷選用合適的焊接線能量參數(shù),，焊接速度不能過(guò)快,，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧,、運(yùn)條,、息弧等操作要領(lǐng)。
- }& `* W9 X2 c⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適,，氬氣純度符合要求,。
' K+ d3 o$ L6 K& a4、治理措施
⑴焊接材料,、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行,；
3 w" u; L. R' \0 ~+ v1 s" R⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn),；
⑶對(duì)有表面氣孔的焊縫,，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊,。
九,、表面夾渣
1、現(xiàn)象
在焊接過(guò)程中,，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣,。
2、原因分析
⑴多層多道焊接時(shí),，層間藥皮清理不干凈,；
⑵焊接線能量小，焊接速度快,；
⑶焊接操作手法不當(dāng),；
. V" k( F8 n( F' h⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。
* N9 [# z" H2 d/ L9 \3 Q3,、防治措施
. p0 S  h  U2 K1 `⑴加強(qiáng)焊件表面打磨,，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接；
⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度,；
, s1 s! b6 O: f3 |⑶加強(qiáng)焊工練習(xí),，提高焊接操作水平。
4、治理措施
, A6 r- Q2 `, T- [⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求施焊,；
⑵對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫,，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊,。
十,、表面裂紋
1、現(xiàn)象
1 @) G0 w5 K+ z! x$ O在焊接接頭的焊縫,、熔合線,、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開(kāi)裂缺陷。
- [8 z2 X6 S3 W* `0 f$ W2,、原因分析
8 s! H: h7 v  }% h- X產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌�的鋼種,、焊接方法、焊接環(huán)境,、預(yù)熱要求,、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同,，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。
3,、防治措施
2 F& Z* J# ]% z: J4 X% g6 O⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求準(zhǔn)備各種焊接條件,；
⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法,；
, p- O% b6 r! S0 I3 ~9 P⑶采取合理的焊接順序等措施,，減少焊接應(yīng)力等。
4,、治理措施
$ _3 u3 A0 D: M( Y0 k5 M5 L⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策,；
⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理,。
十一,、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件
, r: |! X& D4 b1 B) s1,、現(xiàn)象
焊縫焊接完畢,，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈,，留有藥皮或飛濺物,；焊接施工過(guò)程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤,。
2,、原因分析
( H2 \4 O$ q& C% b/ ~⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；
6 k* ^+ n4 ~: K1 g⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷,。
) {" `: l' M" Z2 A; v( v3,、防治措施
- r: Z9 W4 o& {9 ^+ K5 G⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常,；
⑵加強(qiáng)技術(shù)交底,，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí),。
0 b, D4 i3 M. n! n' p' ?; I. u4,、治理措施
⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；
* D; X& c! G" |; g! J0 @6 l0 ~# h⑵加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度,，嚴(yán)格驗(yàn)收制度,，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
十二,、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角
1,、現(xiàn)象
T型焊接接頭不包角焊接。
; l; c2 z  I( Q/ T/ d. a; x+ N2,、原因分析
⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底,；
8 }' \8 _2 [6 P, j4 E. W) L⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠,。
3,、防治措施
⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量,；
- P3 c3 W6 f! B⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊,。
, J) w$ K! n( E7 p7 N( L) ~5 `  S- ]4、治理措施
" j( l; t9 T3 f7 G⑴加強(qiáng)技術(shù)交底,，提高焊工的質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中的危害性,；
; I, j7 ^* D/ Y$ @1 v/ I3 b1 s⑵加強(qiáng)過(guò)程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理,。
十三,、焊接變形
/ B7 |5 [8 F& O/ ?5 f% t- m1、現(xiàn)象
焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起,、角變形,、彎曲變形、波浪變形等多種型式,。
5 e" h; n8 x: X* `) e: |+ w2,、原因分析
造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口,、焊接組有收縮自由度小,、焊接順序不合理等,。
3、防治措施
⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施,，確定好裝配順序,、焊接順序、焊接方向,、焊接方法,、焊接規(guī)范、焊接線能量等,；
# Q" \( C8 G2 U! m1 m, H; p⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底,，焊工嚴(yán)格按照措施施工；
⑶適當(dāng)利用反變形法,。
' c, n* |0 J& G3 w4,、治理措施
' A6 f- h/ {# M2 F2 C8 S6 l⑴嚴(yán)格按照措施施工；
% {% x7 L: s0 O⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接,；
" K, L( O4 I, ]% u⑶發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施

liushaobo1989

謝謝樓主,！

waiwai0809

樓主辛苦了。

國(guó)運(yùn)昌久

樓主辛苦了,，果斷收藏,。

z564147001

又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

tongwei4811

又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

輕輕風(fēng)

學(xué)習(xí)了

tongwei4811

) [9 a4 v$ O0 }1 N' m3 F樓主辛苦了，果斷收藏,。

玉龍愛(ài)制造1J

太感謝樓主了，對(duì)我這個(gè)初學(xué)者來(lái)說(shuō)太重要了,。