論壇知識(shí)積累雜錄

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-6-25 15:17:19

1軸類零件加工

一.概述,。1.軸類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。功用——支承傳動(dòng)件,、傳遞扭矩或運(yùn)動(dòng),、承受載荷,，一定的回轉(zhuǎn)精度,。結(jié)構(gòu)——回轉(zhuǎn)體零件,，長度大于直徑。光軸,、階梯軸,、空心軸、異形軸（曲軸,、凸輪軸,、偏心軸和花鍵軸等）。剛性軸（L/d≤12）撓性軸（L/d＞12）,。圓柱面,、圓錐面、端面,、溝槽,、圓弧、螺紋,、鍵槽,、花鍵、其他表面

2.軸類零件的技術(shù)要求——按功用和工作條件

直徑精度——IT6～9級(jí),，可達(dá)IT5級(jí),。

幾何形狀精度（圓度、圓柱度等）——公差的1/2,，1/4

相互位置精度（同軸度）——0.01～0.03mm,，0.001～0.005mm

表面粗糙度——Ra0.2～0.8μm，Ra0.8～3.2μm

熱處理（表面淬火,、滲碳淬火等）,，動(dòng)平衡，探傷,，過渡圓角

拋丸,、噴丸、鋼丸,、鋼砂,、切丸、鋁丸等金屬磨料的應(yīng)用范圍：
清理：拋丸清理,、噴丸清理,、壓鑄件清理、鑄件拋丸清理,、鍛件拋丸清理,、鍛件噴丸清理鑄件清砂,、鋼板清理、鋼材清理,、鋼板清理,、H型鋼清理、型鋼清理,、鋼結(jié)構(gòu)清理,。
除銹：拋丸除銹、噴丸除銹,、鑄件除銹,、鍛件除銹鋼板除銹、鍛件除氧化皮,、鋼材除銹,、H型鋼除銹、鋼結(jié)構(gòu)除銹,、噴砂除銹,、鋼板除銹、噴砂房二次噴砂除銹,、噴砂房二次噴砂清理,。
強(qiáng)化：拋丸強(qiáng)化、熱處理件噴丸強(qiáng)化,、齒輪噴丸強(qiáng)化,。
噴丸：型鋼噴丸、型鋼噴砂,、船板拋丸,、鋼板噴丸、鋼材噴丸,。
拋丸：鋼板拋丸,、鋼材拋丸、型鋼拋丸,。
打砂：打砂處理。
前處理：涂裝前處理,、涂裝預(yù)處理,、表面預(yù)處理、船板預(yù)處理,、型鋼預(yù)處理,、鋼材預(yù)處理、鋼板預(yù)處理,、鋼結(jié)構(gòu)前處理,�,！�

3.軸類零件的材料及毛坯

一般軸類——45鋼，正火,、調(diào)質(zhì),、淬火

中等精度和轉(zhuǎn)速較高——40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼，調(diào)質(zhì)和表面淬火

高精度軸——軸承鋼GCr15,、彈簧鋼65Mn,，調(diào)質(zhì)和表面淬火

高轉(zhuǎn)速和重載荷——20CrMnTi、20Cr,，38CrMoAl,，滲碳淬火或氮化

結(jié)構(gòu)復(fù)雜（曲軸）——HT400、QT600,、QT450,、QT400

一般軸——棒料

重要軸——鍛件

大型、結(jié)構(gòu)復(fù)雜軸——鑄件

單件小批生產(chǎn)——自由鍛,；成批大量生產(chǎn)——模鍛

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-6-25 15:17:53

二.軸類零件的外圓表面加工

1.外圓表面的車削加工

（1）車削外圓各個(gè)加工階段——粗車,、半精車、精車,、精細(xì)車

（2）細(xì)長軸外圓表面的車削——長徑比（L/D＞20）

1）車削特點(diǎn)①剛性差,，易彎曲變形和振動(dòng)

②熱膨脹，彎曲變形

③刀具磨損大

2）先進(jìn)方法①一夾一頂,，用φ4鋼絲,，避免彎曲力矩

②彈性頂尖，避免受熱彎曲變形

③跟刀架,，提高剛度,，仔細(xì)調(diào)整則

④大主偏角車刀，κr=75°～93°

⑤反向進(jìn)給切削,，減少彎曲變形

2.外圓表面的磨削加工

粗磨——IT8～9級(jí),，Ra0.8～1.6μm

精磨——IT6～7級(jí)，Ra0.2～0.8μm

細(xì)磨（精密磨削）——IT5～6級(jí),，Ra0.1～0.2μm

鏡面磨——Ra0.01μm

（1）中心磨削外圓磨床——兩頂尖定位

（2）無心磨削無心磨床——自定位

精度IT6～7級(jí),，Ra0.2～0.8μm，位置精度不高,，不能加工圓周不連續(xù)工件

生產(chǎn)率高,，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)磨削，適合于大批量生產(chǎn),。

（3）砂帶磨削砂帶磨�,！ハ鳌伖�

Ra0.2～0.8μm，最高Ra0.02μm,，表面不燒傷,。

彈性磨削，切削力小,，適宜加工細(xì)長軸等零件,。

設(shè)備簡單，成本低,，安全,，生產(chǎn)率高

3.外圓表面的精密加工

（1）高精度磨削——小于Ra0.1μm

精密磨削——Ra0.1～0.05μm

超精密磨削——Ra0.05～0.025μm

鏡面磨削——Ra0.01μm

實(shí)質(zhì)——磨粒微刃——等高性——參加磨削的磨粒多，微細(xì)切屑

半鈍化磨�,！Σ翏伖�

鈍化期——擠壓拋光

（2）超精加工

油石—加壓力—振動(dòng)—縱向進(jìn)給,，工件低速回轉(zhuǎn)——不重復(fù)軌跡

①強(qiáng)烈切削階段——壓強(qiáng)大，油膜被破壞,，切削作用強(qiáng)烈

②正常切削階段——壓強(qiáng)降低,切削作用減弱

③微弱切削階段——壓強(qiáng)更低,，摩擦拋光作用

④自動(dòng)停止切削階段——壓強(qiáng)很小,形成油膜，切削作用停止

磨粒摩擦拋光,，交叉網(wǎng)紋——Ra0.01～0.1μm,，

速度低,壓力小,發(fā)熱少,表面不燒傷，不能糾正形狀和位置誤差

（3）研磨

研具—與加工面相對(duì)運(yùn)動(dòng),，磨粒,、研磨劑—研去材料

機(jī)械切削作用——磨粒—受壓—刮擦和擠壓—切除微細(xì)材料

物理作用——磨粒局部壓力大—高溫,、擠壓作用

化學(xué)作用——研磨劑—表面氧化變軟,，加速研磨

運(yùn)動(dòng)較復(fù)雜—軌跡不重復(fù)，Ra0.01～0.2μm

提高尺寸形狀精度

不提高位置精度設(shè)備簡便

生產(chǎn)率低,，手研勞動(dòng)強(qiáng)度大

（4）滾壓

滾輪或滾珠——加壓—彈性和塑性變形

降低表面粗糙度值（Ra0.05～0.4μm）,，不提高形狀和位置精度

金屬晶粒變細(xì)，纖維狀—?dú)堄鄩簯?yīng)力—抗疲勞強(qiáng)度,、耐磨性和耐腐蝕性高

設(shè)備簡單,，生產(chǎn)率高，工藝范圍廣,。適用于塑性材料

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-6-25 15:18:44

三．軸類零件加工工藝分析

1.車床主軸的加工工藝

主要技術(shù)要求有：

①支承軸頸A,、B：圓度、圓跳動(dòng)0.005,，接觸率≥70%,，IT5級(jí)，Ra0.4

②莫氏錐孔：圓跳動(dòng),，近0.005，遠(yuǎn)0.01,，接觸率≥70%,，Ra0.4,，淬硬

③短錐C和端面D：圓跳動(dòng)0.008，Ra0.8,，淬硬

④配合軸頸：尺寸IT5～6級(jí),，圓跳動(dòng)0.015

⑤其他表面：定位軸肩與中心線的垂直度，螺紋與中心線的同軸度等

材料45鋼,，毛坯為模鍛件,，大批量生產(chǎn)

主軸加工工藝過程略

2.車床主軸的加工工藝分析

（1）定位基準(zhǔn)的選擇

最常用兩中心孔——設(shè)計(jì)基準(zhǔn)——基準(zhǔn)重合

一次安裝中能多加工——基準(zhǔn)統(tǒng)一

（錐堵或錐堵心軸）——盡量減少更換次數(shù)

支承軸頸定位——基準(zhǔn)重合—磨錐孔——保證相互位置精度

中心孔和支承軸頸——互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則

工藝過程實(shí)質(zhì)——定位基準(zhǔn)的準(zhǔn)備和轉(zhuǎn)換的過程

（2）加工階段的劃分

以主要表面（特別是支承軸頸）的加工為主,，分：

粗加工階段——調(diào)質(zhì)前的工序

半精加工階段——調(diào)質(zhì)后到表面淬火間的工序

精加工階段——表面淬火后的工序,，其它次要表面適當(dāng)穿插其中

（3）合理安排熱處理工序

毛坯鍛造——正火——消除應(yīng)力，改善切削性能

粗加工——調(diào)質(zhì)—提高力學(xué)性能,，為表面淬火準(zhǔn)備

半精加工——表面淬火——提高耐磨性

（4）加工順序的安排

先基準(zhǔn)后其它,、先粗后精、先主后次,、穿插進(jìn)行的原則：

鍛造→正火→車端面鉆中心孔→粗車→調(diào)質(zhì)→半精車

→精車→表面淬火→粗,、精磨外圓表面→磨錐孔

（5）次要表面的加工安排

通孔——調(diào)質(zhì)、半精車后—減少彎曲變形,，定位準(zhǔn)確,，主軸壁厚均勻

花鍵、鍵槽——精車或粗磨后—免斷續(xù)切削的振動(dòng),，保護(hù)刀具

螺紋——局部淬火后——淬火變形會(huì)影響螺紋和支承軸頸的同軸度

（6）主軸錐孔的磨削

專用夾具——保證加工精度

濫調(diào)絕世 · 發(fā)表于 2013-6-30 18:56:37

很好,，謝謝樓主分享，收藏看看

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-7-1 11:09:48

多級(jí)減速器各級(jí)傳動(dòng)比的分配,，直接影響減速器的承載能力和使用壽命,，還會(huì)影響其體積、重量和潤滑,。傳動(dòng)比一般按以下原則分配：使各級(jí)傳動(dòng)承載能力大致相等,；使減速器的尺寸與質(zhì)量較小,；使各級(jí)齒輪圓周速度較�,。徊捎糜驮櫥瑫r(shí),，使各級(jí)齒輪副的大齒輪浸油深度相差較小,。　　低速級(jí)大齒輪直接影響減速器的尺寸和重量，減小低速級(jí)傳動(dòng)比,，即減小了低速級(jí)大齒輪及包容它的機(jī)體的尺寸和重量,。增大高速級(jí)的傳動(dòng)比，即增大高速級(jí)大齒輪的尺寸，減小了與低速級(jí)大齒輪的尺寸差,，有利于各級(jí)齒輪同時(shí)油浴潤滑,；同時(shí)高速級(jí)小齒輪尺寸減小后，降低了高速級(jí)及后面各級(jí)齒輪的圓周速度,，有利于降低噪聲和振動(dòng),，提高傳動(dòng)的平穩(wěn)性。故在滿足強(qiáng)度的條件下,，末級(jí)傳動(dòng)比小較合理,。　　減速器的承載能力和壽命，取決于最弱一級(jí)齒輪的強(qiáng)度,。僅滿足于強(qiáng)度能通得過,，而不追求各級(jí)大致等強(qiáng)度常常會(huì)造成承載能力和使用壽命的很大浪費(fèi)。通用減速器為減少齒輪的數(shù)量,，單級(jí)和多級(jí)中同中心距同傳動(dòng)比的齒輪一般取相同參數(shù),。當(dāng)a和i設(shè)置較密時(shí)，較易實(shí)現(xiàn)各級(jí)等強(qiáng)度分配,；a和i設(shè)置較疏時(shí),，難以全部實(shí)現(xiàn)等強(qiáng)度。按等強(qiáng)度設(shè)計(jì)比不按等強(qiáng)度設(shè)計(jì)的通用減速器約半數(shù)產(chǎn)品的承載能力可提高10%-20%,。　　和強(qiáng)度相比,，各級(jí)大齒輪浸油深度相近是較次要分配的原則，即使高速級(jí)大齒輪浸不到油,，由結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)也可設(shè)法使其得到充分的潤滑,。

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-7-1 11:13:50

機(jī)構(gòu)中瞬時(shí)輸入速度與輸出速度的比值稱為機(jī)構(gòu)的傳動(dòng)比；傳動(dòng)比=使用扭矩÷9550÷電機(jī)功率×電機(jī)功率輸入轉(zhuǎn)數(shù)÷使用系數(shù)傳動(dòng)比=主動(dòng)輪轉(zhuǎn)速與從動(dòng)輪的比值=它們直徑的反比評(píng)論|贊同0

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-7-1 11:35:17

機(jī)械傳動(dòng)按傳力方式分,，可分為：　　1 摩擦傳動(dòng),。　　2 鏈條傳動(dòng),�,！　�3 齒輪傳動(dòng)�,！　�4 皮帶傳動(dòng),。　　5 渦輪渦桿傳動(dòng),�,！　�6 棘輪傳動(dòng)�,！　�7 曲軸連桿傳動(dòng)　　8 氣動(dòng)傳動(dòng),�,！　�9 液壓傳動(dòng)（液壓刨）　　10 萬向節(jié)傳動(dòng)　　11 鋼絲索傳動(dòng)（電梯中應(yīng)用最廣）　　12 聯(lián)軸器傳動(dòng)　　13 花鍵傳動(dòng)。

w641051912 · 發(fā)表于 2013-7-1 16:12:53

又長見識(shí)了

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-7-8 14:23:34

軸承烏金瓦巴氏合金澆鑄

   這里指滑動(dòng)軸承方面的修理,。
   烏金瓦巴氏合金（zhchsnsb11-6）的澆鑄,。準(zhǔn)備的工具有1,、熔爐,，用石墨坩堝熔化巴氏合金；2,、搪錫爐,；3、預(yù)熱爐,，澆鑄前將已經(jīng)搪錫的軸瓦進(jìn)行加熱到合適的溫度,。
   軸承合金的澆鑄，分以下的方法和步驟：
1,、清理軸瓦

注：堿性劑去油污,，酸性劑去氧化物)
軸瓦上的氧化皮，污垢可以用砂紙,，鋼絲刷或用噴砂的方法除去,。軸瓦有油污時(shí)，可把軸瓦放到鍋里加熱至300~350度,，用麻刷醮著氯化鋅溶液擦洗,，或把軸瓦放入80~100度的熱堿水中煮洗10~12分鐘，再放入80~100度水中煮4~5分鐘去堿,，再放入冷水中沖洗后烘干,。堿水的成分是10%的NaOH水溶液或10%~30%的NaCO3水溶液。
2,、如果是舊瓦,，其清理方法：可用噴燈火烤瓦背使合金脫落，再用鋼絲刷或刮刀將殘余的合金去除,，并用抹布擦凈,。這種方法比較麻煩，較好的方法是將舊軸瓦放入熔化合金的坩堝中,，使合金榮華（坩堝的溫度硬幣合金的榮華溫度高30~50度）軸瓦放入坩堝前應(yīng)預(yù)熱120~150度,。
3、檢查和修正鋼背瓦：檢查瓦背內(nèi)表面有無氧化物,，無氧化物的表面應(yīng)呈銀灰色,。如有金黃或褐色的氧化斑時(shí)，應(yīng)用30%的鹽酸水溶液酸洗,，或用鋼絲刷擦光,。
4,、再一次去油污：方法與1相同，用水滴法檢查,，將水滴在瓦背上后,，水滴應(yīng)能立即散開而無任何聚集。
5,、鍍錫：經(jīng)清洗后的軸瓦,，鍍上一層錫以便澆鑄軸承合金時(shí)軸瓦能與合金粘合牢固。
1) 鍍錫前的準(zhǔn)備工作：鍍錫前先將軸瓦的非澆鑄面上涂一層保護(hù)膜,，保護(hù)膜的配方：40%的白惡粉,，40%水玻璃，20%水混合物,，或用20%水玻璃,，80%的水混合物。并在140度時(shí)烘干,。然后在軸瓦上鍍錫的表面上涂上一層助熔劑,，以使錫和軸瓦得到更好的結(jié)合。
助熔劑的配方：
A,、常用的助熔劑為相對(duì)密度是1.4~1.5的氯化鋅溶液,，相當(dāng)于600Kg水，100g氯化鋅,，再按每升溶液加入40~50g氯化銨,。
B、 50%氯化銨,，50%氯化鋅溶液,。
C、 1份氯化銨,，1份氯化錫,，12.5份氯化鋅，0.5份鹽酸,，23.6份水,。這種配方常用作熔補(bǔ)合金用的焊劑。
  2）錫鍋加熱：將錫鍋加熱到420度,，并每隔1小時(shí)左右在錫熔液面上撒一層氯化銨來脫氧,，以保證錫溶液的純凈。同時(shí)要保證錫的含量在99.5%以上,。一般用2號(hào)和3號(hào)錫,。
  3）鍍錫法：鍍錫操作時(shí)間長，容易氧化,，影響鍍錫質(zhì)量,。鍍錫方法有兩種,。一種叫做涂擦法，這是對(duì)大型的軸瓦而言,。先將軸瓦預(yù)熱到260~300度,，用電熱爐或噴燈加熱，然后再鍍錫表面涂一層助熔劑,，再用錫條在軸瓦上擦拭或撒上一層錫粉,，接著用麻刷或木片將錫布勻。第二種方法是浸錫法,，這是對(duì)小型的軸瓦鍍錫用的,。先將軸瓦瓦背對(duì)正，用鐵絲箍緊并在對(duì)口結(jié)合面處墊上紅紙隔開,，并將油孔用石棉繩或碳棒堵塞。然后將軸瓦加熱到110~150度,，浸入助熔劑中,，取出烘干后再浸一次，然后取出再預(yù)熱到至200度,，再浸入錫鍋里鍍錫,，在錫鍋里約0.5~2min（如果大的軸瓦時(shí)間可以再長些），錫溫應(yīng)保持在280~300度之間,，等軸瓦熱勻,，鍍好錫再取出。敲落多余的錫,，并檢查內(nèi)表面是否掛滿錫,。如果發(fā)現(xiàn)沒掛錫的地方應(yīng)重新涂以助熔劑，再掛錫,。
6,、澆鑄：軸瓦鍍錫后，應(yīng)立即澆鑄軸承合金,。澆鑄有離心澆鑄和手工澆鑄,。
  （1）、合金的熔化：合金的熔化可以在石磨坩堝里進(jìn)行,，將整塊合金敲碎放入坩堝里,，回收的舊合金也可以用，但一般不超過總料的40%,。為了防止合金的氧化,，熔化時(shí)可在表面蓋一層木炭粉。合金的溫度可以用溫度計(jì)測量,，也可以看木炭的顏色來判斷,。當(dāng)下層木炭微紅時(shí),，合金的溫度為450~475度，木炭呈紅色時(shí),，約為490~500度,。
（2）、澆鑄：手工澆鑄主要用于軸瓦直徑大,，生產(chǎn)批量小的場合,。澆鑄前先把胎具放在平臺(tái)上，再經(jīng)過預(yù)熱至250~350度,。為了取芯方便,，可在芯棒上涂上一層石磨粉，或鍍一層鉻,，然后把芯棒放入胎具中,，并安放鍍過錫的軸瓦。為了防軸承合金在澆鑄時(shí)漏出,，可用粘土65%,，食鹽17%，水18%的涂料來密封,。當(dāng)準(zhǔn)備工作完成后,，立即將已熔化的軸承合金（溫度控制在470~510度）倒入已預(yù)熱的至300度左右的鐵勺里進(jìn)行澆鑄。此時(shí),，合金溶液先流入芯棒的凹槽內(nèi),，待凹槽充滿合金溶液后，就沿棒芯的外表面均勻地注入胎內(nèi),，再徐徐平穩(wěn)上升,。使空氣排出，非金屬雜物浮出液面,。這種方法,，即簡單又能保證質(zhì)量，因此廣泛采用,。
掛完錫的軸瓦到澆鑄的時(shí)間盡量短一般不超過6秒鐘,，以免氧化。合金澆鑄前要求工件預(yù)熱120度~175度,，如果掛完錫立即進(jìn)行澆鑄,，可以不預(yù)熱。
另一種方法是離心澆鑄,。為力防合金的偏析,，需要一個(gè)合理的轉(zhuǎn)速：
            n=K/√D r/min
      巴氏合金 K=2100，D為軸瓦的瓦背直徑
而且需要快速冷卻,，即澆鑄機(jī)開始旋轉(zhuǎn)并注入合金后,，經(jīng)過5~10秒,，待液流摔起并穩(wěn)定后，即用冷卻水或壓縮空氣冷卻瓦背中部,，再過幾秒鐘,，停止冷卻并繼續(xù)旋轉(zhuǎn)一段時(shí)間，使水滴甩掉,，然后取下軸瓦,，此時(shí)瓦溫約為100度。
7,、質(zhì)量檢查：
觀察表面有無氣孔,，裂紋，過熱形成的黃斑,，合格的合金為銀灰色,，檢查瓦背于合

hitzek77 · 發(fā)表于 2013-7-8 14:26:03

機(jī)軸瓦及軸瓦常見故障分析：燒瓦一般在曲軸軸頸和軸瓦之間機(jī)油不足或沒有機(jī) 油而沒有形成潤滑油膜或潤滑油膜被破壞的情況下會(huì)發(fā)生燒瓦。導(dǎo)致燒瓦的具體原因有以下幾種:1)潤滑系統(tǒng)中機(jī)油嚴(yán)重不足,。機(jī)油嚴(yán)重不足則曲軸軸頸和軸瓦摩擦表面的溫度會(huì)迅速升高發(fā)生燒瓦,。導(dǎo)致機(jī)油嚴(yán)重不足的主要原因是:機(jī)油過濾器嚴(yán)重堵塞機(jī)油管路堵塞或嚴(yán) 重漏油機(jī)油泵損壞油管接頭破裂或沒及時(shí)添加機(jī)油等。 2)曲軸軸頸和軸瓦的裝配間隙不符合要求,。該間隙影響潤滑油膜的形成間隙過小則機(jī)油不易進(jìn)入軸頸和軸瓦的摩擦表面間無法形成潤滑油膜;若間隙過大則潤滑油膜的厚度減少不能把摩擦表面完全隔開發(fā)生燒瓦的可能性也就增加同時(shí),過大的間隙還會(huì)增大曲軸軸頸與軸瓦的振動(dòng) 和撞擊導(dǎo)致潤滑油膜的破裂曲軸的磨修破壞了軸頸表面耐磨層和耐疲勞層。曲軸軸頸一般都經(jīng)過良好的熱處理具有高耐磨層和耐疲勞層如果在發(fā)生燒瓦故障后將曲軸磨削修理曲軸將會(huì)失去原有的高耐磨層和耐疲勞層以致很快地發(fā)生燒瓦故障3)機(jī)油變質(zhì),，如果機(jī)油不純或機(jī)油因使用時(shí)間過長等原因而變質(zhì)則潤滑油膜也不易形成以致發(fā)生燒瓦故障,。

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