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樓主: cullygrat88
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大家討論下機(jī)械加工毛刺如何去除

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261#
發(fā)表于 2015-1-22 15:03:24 | 只看該作者
ak19471100 發(fā)表于 2014-3-10 19:52 0 i# D' d# G" J
去毛刺技術(shù)手冊

: M8 X. G# I, A8 m' d  ~  i( u謝謝,,俺下載了啊- k1 @* V3 X: f2 i5 l
262#
發(fā)表于 2015-1-22 15:07:42 | 只看該作者
聽過爆炸去毛刺,,這種方法用在內(nèi)孔交錯,內(nèi)管路復(fù)雜,手工無法加工到的地方,像閥體之類的
263#
 樓主| 發(fā)表于 2015-1-23 09:36:48 | 只看該作者
激光去毛刺技術(shù):利用聚光的激光束產(chǎn)生的熱能熔蝕,,氣化毛刺,此方法用于加工金屬或加工非金屬零件,,質(zhì)量好,,精度高,,對于精度很高的集成電路和大規(guī)模集成電路等電子元件,,用激光去毛刺技術(shù)顯著。
264#
發(fā)表于 2015-1-23 11:24:25 | 只看該作者
化學(xué)去毛刺
265#
 樓主| 發(fā)表于 2015-1-26 10:53:18 | 只看該作者
機(jī)器人去毛刺:對由難于加工材料制成的外形復(fù)雜的零件,,去毛刺工作靠手工或常規(guī)去毛刺機(jī)械難于完成,,為此,國外開發(fā)了機(jī)械人去毛刺技術(shù),,計算機(jī)控制的去毛刺機(jī)器人,,帶有由專家系統(tǒng)構(gòu)成的知識庫,可與CAD/CAM結(jié)合使用,,用機(jī)器人去毛刺能夠保證工件的一致性,,并能夠很好的提高效率。
266#
發(fā)表于 2015-1-26 21:02:26 | 只看該作者
cullygrat88 發(fā)表于 2014-3-12 13:45 ; U/ R6 Z! t% T$ _
目前市面上有了新的一種去毛刺方法,,叫化學(xué)去毛刺工藝,。通過浸泡的方式來達(dá)到去毛刺的效果,,一般是浸泡幾十 ...

2 K' ~# \9 x$ z  ~[email protected]謝謝,想了解
267#
 樓主| 發(fā)表于 2015-1-28 10:17:00 | 只看該作者
目前,,去毛刺技術(shù)已受到各工業(yè)發(fā)達(dá)國家的普遍重視 ,,相繼成立了許多專門的研究機(jī)構(gòu),進(jìn)行了大量的實驗研究,,去毛刺技術(shù)已由手工作業(yè)像機(jī)械化自動化不斷的發(fā)展,,去毛刺工藝的方法也在不斷的增加,從最初的幾種到現(xiàn)在的上百種,,已涉及機(jī)械加工的各個方面,。
268#
 樓主| 發(fā)表于 2015-1-30 11:21:33 | 只看該作者
隨著中國加入WTO,改革開放進(jìn)程的加快,,產(chǎn)品的競爭也日益激烈,,提高產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量,增加系統(tǒng)的可靠性,,降低成本是企業(yè)的唯一選擇,。另外,隨著國家機(jī)電產(chǎn)品出口比率的加大,,也為去毛刺的研究和發(fā)展帶來了新的契機(jī)
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 樓主| 發(fā)表于 2015-2-2 10:42:48 | 只看該作者
毛刺問題是非常頭痛的,,應(yīng)加大對無毛刺問題的研究:
. S# o7 {( |4 R  L+ l& ]1.盡可能選用無毛刺或小毛刺的材料。塑性好的材料易產(chǎn)生毛刺,,而硬質(zhì)材料在切削時很少產(chǎn)生毛刺,。. K* e5 }* x) T2 u2 R* H% G
2.在可能產(chǎn)生毛刺的邊棱上增加凹槽,切口和圓角等,,減少毛刺的產(chǎn)生,。! S) N& H4 M$ q. V7 K
3.改變零件的幾何形狀,使毛邊變?yōu)榉枪δ苓�,,或使毛刺易于去除�?font class="jammer">+ [" ]' r% s0 s- Z' Q
4.精確設(shè)計零件的加工工序,,可減少毛刺數(shù)量或使毛刺易于去除。
/ T  d% H3 i# z+ f0 c3 a7 X5.保持切削工具鋒利,,提高刀具性能,,有利于減少毛刺尺寸。: u; I% K# h! o' q3 c: v7 a" N: }
6.采用例如化學(xué)切削毛刺的方法,,控制毛刺的形成,。
6 r8 h0 w8 M3 I7.在沖壓件加工中,采用聚胺脂橡膠沖模,,以實現(xiàn)無毛刺沖裁,。
270#
 樓主| 發(fā)表于 2015-2-4 10:09:23 | 只看該作者
研究減少毛刺的措施:選擇合理的機(jī)械加工方法,從工藝角度合理安排并優(yōu)化機(jī)械加工工藝,,優(yōu)化刀具設(shè)計,,合理的更換刀具,,合理安排走刀方向,合理安排走刀用量,,提高切削速度,,合理安排熱處理工序,應(yīng)用附件加工,,采用多件重疊加工,,盡量采用少毛刺或無毛刺的加工技術(shù)。
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